Честно казано, всички заводи за сглобяване на електроника, независимо от производителя, изглеждат еднакво.
Чангвон: Индустриалната зона на Южна Корея
В самата фабрика е забранено да се снима, така че всичкоОставихме фотоапаратите и смартфоните си в автобуса и всички тези снимки бяха предоставени от представителството на LG Electronics, но можете да оцените мащаба на предприятието. Бяхме в две различни фабрики, разположени в град Чангуон, който се намира на 40 километра от курорта Пусан. Това е сравнително млад град (получил статут през 1980 г.), чието бързо развитие започва в края на 70-те години на миналия век. Предприятията на LG и Samsung са разположени в района, например тук се сглобяват високоскоростните влакове Hyundai Rotem, използвани в Украйна.
Да се каже, че LG растенията заемат огромна площ е да не говорим нищо:
На входа на завода ни посреща надпис „РаботаSmart, Do it Right, Be First“ (Работете умно, правете всичко както трябва, бъдете първи/най-добри). Такива надписи, от една страна, винаги предизвикват ирония и напомнят на мотивационните плакати в офиса на Барни Стинсън, от друга страна, те ясно напомнят на всички, включително персонала на завода, как се постига лидерство на световния пазар. В първия завод, който посетихме, те произвеждат пет вида устройства: перални с горно зареждане, перални с предно зареждане, сушилни, парни шкафове LG Styler и прахосмукачки. Не видяхме поточната линия на прахосмукачки, но те споделиха с нас интересен факт: LG има три линии прахосмукачки, името на които се формира от думата ART (изкуство): A9 - прахосмукачки във формата на лента CordZero, R9 - роботизирани прахосмукачки и T9 - обикновени "канистър" прахосмукачки "(резервоар).
Как се сглобяват пералните машини LG
LG започва да произвежда перални машини през гПрез 1969 г. През 2003 г. започва знаковият износ на компанията за САЩ. В момента има 11 фабрики на LG по света извън Южна Корея, които произвеждат прахосмукачки. Обикновено решението за изграждане на такъв завод се взема въз основа на обема на продажбите и спецификата на конкретен пазар, тъй като тези устройства са големи и логистиката (транспортните разходи) съставлява значителен дял в цената на такова оборудване. Всяка пералня заема място в транспортен контейнер като стотици смартфони, които общо струват няколко порядъка повече и съответно носят много повече печалба на компанията. Конфигурациите на моделите варират в различните държави – например пералните машини с горно зареждане са популярни в Съединените щати. В допълнение, те обичат огромно оборудване, често поставено в мазетата на къщите. В Европа и Азия апартаментите са по-малки и нашите купувачи по-често предпочитат малки модели с предно зареждане. В азиатските страни, където има големи семейства, те са по-склонни да купуват перални с две независими отделения за пране.
Преди това включваше сборната линия на пералните машиниоколо 300 компонента. Днес броят им е намален до 49 бройки, производството на които дори не се извършва от самия LG, а от неговите партньорски компании. В същото време партньорските фабрики, които произвеждат всички тези маркучи, кабели / тръби и инверторни двигатели, са разположени в радиус от 5 километра от завода на LG, за да намалят разходите за доставка. Между другото, когато отваря фабриката си в чужбина, LG създава условия за отваряне на своите заводи и партньори. По този начин, давайки им пари и стимулирайки растежа на икономиката на своята страна. 100% от компонентите на пералните машини, произведени във фабриката, са произведени в Южна Корея. Могат да бъдат внесени само избрани материали от съседни Китай и Япония. Самият LG контролира само най-важното - електрониката, която контролира пералнята, и външния вид (всъщност случаят) на модела.
В завода работят около 1000 души (женипредставляват 20-30%), около 60 души работят едновременно на една поточна линия (общо 7). Работният ден е от 8 до 17 часа, на всеки два часа конвейерът спира за 10-минутна почивка. И за един час – за обедна почивка. За обработка (ако поръчката е голяма) се заплаща отделно, но обработката не може да продължи повече от 2-3 часа на ден.
Компанията непрекъснато работи за намаляване на шума вработилници (слушаме нашето фабрично ръководство чрез безжични слушалки, а мениджърът на LG, който действа като преводач, използва радиомикрофон) и се грижи максимално за комфорта и безопасността на работниците. Така например им е забранено да повдигат части с тегло над 5 килограма - за това са предназначени полуавтоматични роботи с електродвигатели, способни да носят товари до 200 килограма. Те се движат по специални водачи, вградени в пода. Маршрутите им са маркирани с ярки панделки, залепени по пода на работилниците. Всеки робот има свой водач, който контролира началото и края на движението. Докато цялата група обикаляхме работилницата, те спряха колите си и с различна степен на търпение на лицата изчакаха, докато ние, зяпайки на 360 градуса и драскайки бележки в бележници по повод изоставени смартфони, си направихме път. Както ни казаха, зарядът на батерията на такъв робот е достатъчен за цял работен ден. Навсякъде в завода (видях нещо подобно в завода Jabil близо до Ужгород) има табели с напомняния за безопасност. Фразата „Foolproof“ постоянно привличаше вниманието ми.
Производството започва с огромни листовеметал, на който се придава желаната форма чрез преса - тази процедура отнема 7 секунди. Конвейерната линия се простира на 300 метра и отнема само 5 минути, за да я преминете изцяло с пералня. Всяка минута 6 перални машини слизат от поточната линия. Една поточна линия на смяна е в състояние да произвежда 2500-3000 машини, общата производителност на завода е около 20 000 перални машини на ден. Просто няма склад за готова продукция - колите веднага се товарят и транспортират до пристанището в Пусан, откъдето се изпращат в една от 170 страни по света. Дефектът, както ми казаха, е на ниво 0,4% - всички перални машини се тестват на поточната линия. При установяване на дефект машината се разглобява, установява се причината и се уведомява изпълнителят, за да коригира ситуацията. Няма и отделни складове за компоненти - постоянно се транспортират за монтаж. На всеки 20-30 минути - малки компоненти, и на всеки 2-3 часа - големи компоненти. Общо на смяна в завода се доставят до 5000 тона компоненти.
Как да сглобяваме хладилниците на LG
Още по-впечатляващ беше заводът, къдетосъбирайте хладилници LG. Следвайки японските производители на електроника, южнокорейските компании се опитват да прехвърлят производството си в други страни, но най-високотехнологичните устройства (за хладилници, например, това са по-стари модели с две врати, пълни с електроника и серията Signature) се произвеждат само в тяхната родина, където имат по-добър контрол върху целия процес, и също така разработват нови технологии, които впоследствие се прехвърлят в други предприятия по света. Ето защо, ако имате хладилник LG за няколко хиляди долара, тогава почти сигурно е бил сглобен в този завод. Между другото, точно в този момент идва осъзнаването на един прост факт: транспортирането на такъв колос до другия край на света, на много хиляди километри, вероятно ще струва доста пари. Има чувството, че транспортните разходи представляват 30-50% от цената на такъв хладилник. Това не е кабел или смартфон, който да транспортирате.
По принцип хладилниците се произвеждат в Южна Корея с1956 г. LG построи първия завод за масово производство на хладилници през 1976 г. През 1984 г. LG за първи път пусна хладилник за кимчи, националната корейска закуска, направена от китайско зеле, без която нито едно ястие не е пълно. Кимчи в корейските семейства се приготвя в големи количества, а специалните хладилници (те имат по-широк температурен диапазон от традиционните - до -1,5 ° в основната камера и до -20 ° във фризера) позволяват по-добро запазване на кимчи при различни етапи от подготовката и съхранението му. През 1998 г. LG усвои производството на "американски" версии на хладилници - с две врати една до друга. През 2004 г. се появи първият хладилник с врата във вратата (в първото поколение това беше разтегателен рафт). През 2006 г. хладилниците LG представиха диспенсери за вода и лед. През 2016 г. стартира премиум линията Signature, която не е предназначена за масовия пазар. И в него се появиха хладилници. Днешният хладилник Signature е оборудван с вградени камери, прозрачен дисплей във вратата, който действа като таблет с Android (прочетете повече за това в предишната статия за технологията за интелигентен дом на LG).
В момента LG произвежда 10 милионахладилници годишно. Това се прави от 8 фабрики в 7 страни: Русия, Полша, Китай, Индия, Индонезия, Мексико и Южна Корея. Както в случая с пералните машини, решението за отваряне на производство в друга страна се взема, когато тя има свой огромен пазар и свои собствени характеристики. Например позицията на долния фризер, която считаме за най-практична, е най-популярна в Европа. В САЩ, както вече споменах, се търсят модели с две врати.
Какво е удивителното на това растение?Първо, размерът на поточната линия - дължината й е около 500 метра и е извита във формата на буквата P, за да се впише оптимално в цеховете на фабриката. В завода има 5 такива линии.Една производствена линия осигурява производството на до 2100 хладилника на ден и около 500 000 годишно, освобождавайки нов хладилник от поточната линия на всеки 16 секунди. Нов хладилник, подобно на пералня, започва своя път с преса, където се оформя тялото му. За изкачване на конвейерната линия се използва специален асансьор. Хладилникът завършва целия конвейер за 2,5 часа. През това време успяват да запоят компресора с паялна лампа. По време на процеса хладилникът преминава през 6 камери и сензори, които четат QR кода и проверяват дали всеки конкретен продукт е включен правилно. Звучи фантастично, но на поточната линия едновременно се сглобяват различни модели хладилници. Всеки може да има свой собствен комплект (например дали има диспенсър за вода или не). В зависимост от страната в хладилника може да се изпомпват различни хладилни газове.
В средата на поточната линия има табло, в режимдемонстрация в реално време на работата на конвейера. Когато бяхме в цеха в средата на работния ден, на дъската имаше числа: цел - 2100, план - 1300, факт - 1129, тоест конвейерът работеше зад графика и работниците явно чакаха извънреден труд . Като цяло в този завод нивото на автоматизация, което не изисква човешка намеса, е, както ни казаха, 35%. Тази цифра се планира да бъде увеличена до 50%. През 2022 г. LG планира да пусне нов, напълно компютъризиран завод, където хората ще обслужват само оборудването, което сглобява хладилници. Сега подготвителната работа там е в разгара си - те пишат необходимия софтуер за такава работа и отстраняват грешки във всички производствени процеси. Натрупаният опит постепенно ще бъде пренесен в други фабрики в други страни. И част от автоматизирания конвейер вече работи в този завод.
В сухия остатък
Южнокорейските "дракони" явно вървят по пътястъпкани от японски компании, оставяйки най-технологично напредналото производство у дома и отваряйки фабрики по целия свят, където има потребителски пазари за тях. При големите уреди транспортът е важен и оказва голямо влияние върху цената на устройствата. В същото време LG произвежда най-сложните в технологично отношение модели само във фабрики в Южна Корея. Истинското откровение за мен беше, че в собствените си перални машини и хладилници LG произвежда само критичните компоненти – инверторни компресори, корпуси и електроника, като аутсорсва всичко останало. В същото време поддържане на готовност на изпълнителите за опростяване на логистиката. За да се намалят разходите, са създадени производствени условия, при които заводът няма складове за съхранение на компоненти и готови продукти - всичко се доставя в реално време и веднага се изпраща до пристанището. Самият монтаж идва от готови блокове от компоненти - всяка част не е запоена на конвейера, работи се само с големи елементи. Противно на общоприетото схващане, конвейерът се спира няколко пъти по време на работна смяна, за да си вземе почивка. В същото време мащабът на производството е невероятен. Страшно е да си представим колко трудно е да се организира такъв колос, така че да работи като часовник. Отделно е удивително, че на поточната линия могат да се сглобяват едновременно различни модели за различни пазари: с различни конфигурации и предназначени за различни пазари. Точността и скрупулността на работата се контролират от електрониката, на която все повече се доверяват, планирайки през 2022 г. да стартира напълно автоматизирано производство, където човешкият фактор ако не да липсва, то да бъде сведен до минимум. Точно така трябва да изглежда производството през 21 век.
Да продължи