So stellen Sie die besten Haushaltsgeräte der Welt her: LG-Fabriken mit eigenen Augen

Ehrlich gesagt sehen alle Elektronikmontagewerke unabhängig vom Hersteller gleich aus.

Wenn Sie einen gesehen haben, denken Sie daran, dass Sie alles gesehen haben. Fließband, Personen in Laborkitteln, mehrere hundert Meter lange Fließbänder und vorgeschriebene Prüfstände zur Prüfung von Produkten auf Fall-, Temperatur- und mechanische Beanspruchung. Während meines Lebens war ich in mehreren solchen Fabriken - in China, Südkorea und der Ukraine. Wo sie Laptops, Telefone und andere kleine Elektronik sammelten. Verschiedene Firmen - LG, Samsung, Toshiba, Jabil und ungefähr die gleiche Art von Werkstätten. Aber zum ersten Mal besuchte ich eine Fabrik, in der Haushaltsgroßgeräte (wenn auch mit Elektronik gefüllt) montiert werden - Waschmaschinen und Kühlschränke mit Internetzugang und Interaktion mit anderen Komponenten eines Smart Homes. Und es ist zu erwähnen, dass der Fortschritt diesen Teil der Welt der modernen Elektronik berührt hat: In LG-Fabriken ist es verboten, mehr als 5 Kilogramm zu heben (Güter werden mit Roboterwagen transportiert), alle Komponenten (außer Elektronik) werden von Fremdfirmen hergestellt, die Logistik ist so ausgelegt, dass Ersatzteillager entstehen und fast keine fertigen Produkte, und Förderarbeiter erhalten 2.500 bis 3.000 US-Dollar pro Monat.

Changwon: Südkoreas Industriezone

Es ist verboten, in der Fabrik zu schießenWir ließen unsere Kameras und Smartphones im Bus, und all diese Bilder wurden von der LG Electronics-Repräsentanz zur Verfügung gestellt, aber Sie können die Größe des Unternehmens schätzen. Wir waren in zwei verschiedenen Fabriken in Changwon, 40 Kilometer vom Busan Resort entfernt. Dies ist eine relativ junge Stadt (1980 erhalten), deren rasante Entwicklung in den späten 70er Jahren des letzten Jahrhunderts begann. LG und Samsung Unternehmen sind im Bezirk ansässig, hier montieren sie beispielsweise Hyundai Rotem Hochgeschwindigkeitszüge, die in der Ukraine eingesetzt werden.

Zu sagen, dass LG-Anlagen eine riesige Fläche einnehmen, heißt nichts zu sagen:











Am Eingang der Fabrik werden wir mit der Aufschrift "WorkKlug, mach es richtig, sei der Erste “(Arbeite klug, mach alles richtig, sei der Erste / Beste). Solche Inschriften rufen zum einen immer Ironie hervor und erinnern an motivierende Plakate in Barney Stinsons Büro. Zum anderen erinnern sie alle, einschließlich des Fabrikpersonals, klar daran, wie man auf dem Weltmarkt eine Führungsrolle erlangt. Die erste Fabrik, in der wir fünf Arten von Geräten produzierten: Toplader-, Frontlader-Waschmaschinen, Trockner, LG Styler-Dampfkabinen und Staubsauger. Wir haben die Montagelinie der Staubsauger nicht gesehen, aber wir haben eine merkwürdige Tatsache geteilt: LG hat drei Reihen von Staubsaugern, deren Name das Wort ART (art) bildet: A9 - Staubsauger in Form einer CordZero-Leiste, R9 - Roboterstaubsauger und T9 - gewöhnliche Staubsauger - „Kanister“ "(Panzer).

So montieren Sie LG Waschmaschinen

Die Produktion von Waschmaschinen nahm LG in aufIm Jahr 1969, im Jahr 2003, begann das Unternehmen einen wegweisenden Export in die USA. Mittlerweile gibt es weltweit 11 Fabriken von LG außerhalb Südkoreas, in denen Staubsauger hergestellt werden. In der Regel wird die Entscheidung für den Bau einer solchen Anlage auf der Grundlage des Verkaufsvolumens und der Besonderheiten eines bestimmten Marktes getroffen, da diese großen Geräte und die Logistik (Transportkosten) einen erheblichen Anteil an den Kosten solcher Geräte ausmachen. Jede Waschmaschine nimmt einen Platz im Frachtcontainer ein, wie Hunderte von Smartphones, was insgesamt ein paar Zehnerpotenzen mehr kostet und dem Unternehmen dementsprechend viel mehr Gewinn einbringt. Die Modellkonfigurationen variieren von Land zu Land. Beispielsweise sind Toplader-Waschmaschinen in den USA sehr beliebt. Außerdem mögen sie riesige Geräte, die oft in den Kellern von Häusern aufgestellt werden. In Europa und Asien gibt es weniger Wohnungen, und hier bevorzugen Käufer häufiger kleine Modelle mit Frontlader. In asiatischen Ländern, in denen Großfamilien eher Waschmaschinen mit zwei unabhängigen Abteilen zum Waschen kaufen.

Zuvor war das Waschmaschinen-Montageband enthaltenetwa 300 Komponenten. Heute sind es nur noch 49 Stück, deren Produktion nicht einmal LG selbst, sondern seine Partnerfirmen übernehmen. Gleichzeitig befinden sich Partnerfabriken, in denen all diese Schläuche, Kabel / Rohre und Wechselrichtermotoren hergestellt werden, im Umkreis von 5 Kilometern vom LG-Werk, um die Versandkosten zu senken. Übrigens schafft LG mit der Eröffnung seines Werks im Ausland die Voraussetzungen für die Eröffnung seiner Werke und Partner. Auf diese Weise können sie Geld geben und das Wirtschaftswachstum ihres Landes ankurbeln. 100% der Komponenten der im Werk hergestellten Waschmaschinen werden in Südkorea hergestellt. Es können nur ausgewählte Materialien aus dem benachbarten China und Japan importiert werden. LG selbst steuert nur das Wichtigste - die Elektronik, die die Waschmaschine steuert, und das Erscheinungsbild (eigentlich das Gehäuse) des Modells.

Das Werk beschäftigt ca. 1000 Mitarbeiter (Frauen)20-30%) arbeiten ca. 60 Personen gleichzeitig an einer Montagelinie (insgesamt 7). Der Arbeitstag dauert 8 bis 17 Stunden, alle zwei Stunden stoppt das Förderband für eine 10-minütige Pause. Und für eine Stunde - für eine Mittagspause. Für die Bearbeitung (wenn der Auftrag für die Produktion groß ist) zahlen sie extra, aber die Bearbeitung kann nicht länger als 2-3 Stunden pro Tag dauern.





Das Unternehmen arbeitet ständig daran, Lärm zu reduzierenWorkshops (wir hören die Geschichte unseres Werksführers über kabellose Headsets, und der LG-Manager, der als Übersetzer fungiert, verwendet ein Funkmikrofon) und achtet auf den Komfort und die Sicherheit der Mitarbeiter. Zum Beispiel ist es ihnen verboten, Ersatzteile mit einem Gewicht von mehr als 5 Kilogramm zu heben - dafür sind halbautomatische Roboter mit Elektromotoren ausgelegt, die Lasten von bis zu 200 Kilogramm tragen können. Sie bewegen sich auf speziellen Schienen, die am Boden montiert sind. Ihre Routen sind durch helle Bänder gekennzeichnet, die auf den Boden der Werkstätten geklebt sind. Jeder Roboter hat einen eigenen Fahrer, der den Beginn und das Ende der Bewegung steuert. Während wir als Gruppe durch die Werkstatt gingen, stoppten sie ihre Autos und warteten mit unterschiedlichem Maß an Geduld auf unseren Gesichtern, während wir, 360 Grad seitlich starrend und Notizen in Notizbücher anlässlich der verlassenen Smartphones kritzelnd, nachgaben. Wie uns gesagt wurde, reicht die Batterieladung eines solchen Roboters für einen ganzen Tag. Überall in der Fabrik (etwas Ähnliches, das ich in der Jabil-Fabrik in der Nähe von Uschgorod gesehen habe) gibt es Schilder mit Sicherheitserinnerungen. Der Satz "kinderleicht" ("Schutz vor dem Narren") fiel mir immer wieder auf.

Die Produktion beginnt mit riesigen Blechen.Metall, das der Presse die gewünschte Form verleiht - dieser Vorgang dauert 7 Sekunden. Das Fließband des Fließbandes erstreckt sich über 300 Meter, der Durchgang der Waschmaschine dauert nur 5 Minuten. Jede Minute rollen 6 Waschmaschinen vom Band. Eine Montagelinie pro Schicht kann 2500-3000 Maschinen produzieren, die Gesamtkapazität der Anlage beträgt ca. 20.000 Waschmaschinen pro Tag. Es gibt einfach kein Lager für fertige Produkte - die Autos werden sofort verladen und zum Hafen von Busan transportiert, von wo aus sie in eines von 170 Ländern der Welt geschickt werden. Der Prozentsatz der Ehe liegt, wie mir gesagt wurde, bei 0,4% - alle Waschmaschinen haben Zeit, am Fließband zu testen. Wenn die Ehe entdeckt wird, wird das Auto zerlegt, die Ursache herausgefunden und der Auftragnehmer informiert, um die Situation zu korrigieren. Es gibt keine separaten Lager für Komponenten - sie werden ständig zur Montage gebracht. Alle 20-30 Minuten - kleine Teile und alle 2-3 Stunden - grobkörnig. Insgesamt werden pro Schicht bis zu 5.000 Tonnen Komponenten in die Anlage gebracht.

So montieren Sie LG Kühlschränke

Die Fabrik war noch beeindruckender, woLG Kühlschränke sammeln. Nach den japanischen Elektronikherstellern versuchen südkoreanische Unternehmen, die Produktion in andere Länder zu verlagern, doch die modernsten Geräte (für Kühlschränke beispielsweise die älteren zweitürigen Modelle mit Elektronikfüllung und die Signature-Serie) werden nur in ihrem Heimatland hergestellt, in dem der gesamte Prozess besser kontrolliert wird Sie erarbeiten auch neue Technologien, die anschließend auf andere Unternehmen auf der ganzen Welt übertragen werden. Wenn Sie also einen LG-Kühlschrank für ein paar tausend Dollar haben, dann wurde dieser mit ziemlicher Sicherheit in dieser Fabrik zusammengebaut. Übrigens kommt an dieser Stelle die Erkenntnis, dass der Transport eines solchen Kolosses zum anderen Ende der Welt für viele tausend Kilometer wahrscheinlich einen hübschen Cent kostet. Es besteht das Gefühl, dass der Preis eines solchen Kühlschranks 30-50% kostet. Dies ist nicht für Sie zu transportieren und kein Smartphone zu transportieren.

Generell werden Kühlschränke in Südkorea mit produziert1956 Jahr. Die erste Fabrik für die Massenproduktion von Kühlschränken von LG wurde 1976 gebaut. 1984 brachte LG erstmals einen Kimchi-Kühlschrank auf den Markt, den nationalen koreanischen Aperitif aus Pekinger Kohl, auf den keine Mahlzeit verzichten kann. Kimchi in koreanischen Familien wird in großen Mengen geerntet. Spezielle Kühlschränke (sie unterscheiden sich in einem größeren Temperaturbereich als herkömmliche - bis zu -1,5 ° im Hauptraum und bis zu -20 ° im Gefrierschrank) ermöglichen eine bessere Lagerung von Kimchi in verschiedenen Stadien der Zubereitung und Lagerung . Im Jahr 1998 beherrschte LG die Produktion von "amerikanischen" Versionen von Kühlschränken - mit zwei nebeneinander angeordneten Türen. Im Jahr 2004 erschien der erste Kühlschrank mit einer Tür an der Tür (in der ersten Generation war es ein Klappregal). Im Jahr 2006 führten LG Kühlschränke Wasser- und Eisspender ein. 2016 wurde die Signature Premium-Linie eingeführt, die nicht für den Massenmarkt konzipiert ist. Und Kühlschränke tauchten auch darin auf. Der heutige Signature-Kühlschrank ist mit eingebauten Kameras ausgestattet, ein transparentes Display an der Tür fungiert als Android-Tablet (lesen Sie mehr dazu im vorherigen Artikel über die LG Smart Home-Technologie).

LG produziert derzeit 10 MillionenKühlschränke pro Jahr. Dies wird von 8 Fabriken in 7 Ländern durchgeführt: Russland, Polen, China, Indien, Indonesien, Mexiko und Südkorea. Wie bei Waschmaschinen wird die Entscheidung zur Eröffnung der Produktion in einem anderen Land getroffen, wenn es einen eigenen riesigen Absatzmarkt und seine eigenen Merkmale hat. Zum Beispiel ist der Boden des Gefrierschranks, den wir für am praktischsten halten, in Europa am beliebtesten. In den USA sind, wie gesagt, zweitürige Modelle gefragt.

Was betrifft diese Pflanze? Zum einen hat die Montagelinie eine Länge von ca. 500 Metern und ist in Form des Buchstabens P gebogen, um sich optimal in den Werksgeschäften zu platzieren. In der Anlage gibt es 5 solcher Linien: Eine Produktionslinie produziert bis zu 2100 Kühlschränke pro Tag und ungefähr 500 000 pro Jahr, wobei alle 16 Sekunden ein neuer Kühlschrank vom Förderband freigegeben wird. Der neue Kühlschrank beginnt wie die Waschmaschine seine Reise mit der Presse, wo sein Körper geformt wird. Ein spezieller Aufzug dient zum Befahren der Förderstrecke. Der gesamte Förderbandkühlschrank läuft in 2,5 Stunden. In dieser Zeit gelingt es ihnen, den Kompressor mit einer Lötlampe anzulöten. Dabei durchläuft der Kühlschrank 6 Kameras und Sensoren, die den QR-Code lesen und die korrekte Konfiguration jedes einzelnen Produkts überprüfen. Es klingt fantastisch, aber gleichzeitig werden verschiedene Modelle von Kühlschränken auf dem Förderband montiert. Jeder kann seine eigene Ausrüstung haben (zum Beispiel, ob es einen Wasserspender gibt oder nicht). Je nach Land können unterschiedliche Kältemittelgase in den Kühlschrank gepumpt werden.






In der Mitte der Montagelinie befindet sich eine PlatineEchtzeit-Demonstration der Funktion des Förderers. Als wir in der Mitte des Arbeitstages in der Werkstatt waren, standen Zahlen auf der Anzeigetafel: Ziel - 2100, Plan - 1300, Fakt - 1129, dh das Förderband arbeitete hinter dem Zeitplan und die Arbeiter warteten eindeutig auf Überstunden. In dieser Anlage beträgt der Automatisierungsgrad, an dem keine menschliche Beteiligung erforderlich ist, im Allgemeinen 35%. Dieser Indikator soll bis zu 50% bringen. Im Jahr 2022 plant LG, eine neue, vollständig computergesteuerte Fabrik zu eröffnen, in der nur die Geräte gewartet werden, mit denen Kühlschränke zusammengebaut werden. Jetzt laufen dort die Vorbereitungen auf Hochtouren - sie schreiben die dafür notwendige Software und debuggen alle Produktionsprozesse. Die gesammelten Erfahrungen werden sukzessive auf andere Werke in anderen Ländern übertragen. Ein Teil des automatischen Förderers arbeitet bereits in dieser Anlage.

Im trockenen Rückstand

Südkoreanische "Drachen" folgen eindeutig dem Weg,Geschlagen von japanischen Unternehmen, die die technologischste Produktion zu Hause lassen und Fabriken auf der ganzen Welt eröffnen, in denen es Verbrauchermärkte gibt. Bei großen Haushaltsgeräten ist der Transport wichtig und wirkt sich stark auf die Kosten der Geräte aus. Gleichzeitig produziert LG die technologisch fortschrittlichsten Modelle nur in Fabriken in Südkorea. Die wahre Entdeckung für mich war, dass LG in seinen eigenen Waschmaschinen und Kühlschränken nur kritische Komponenten produziert - Inverter-Kompressoren, Gehäuse und Elektronik, alles andere wird ausgelagert. Gleichzeitig müssen die Auftragnehmer verfügbar sein, um die Logistik zu vereinfachen. Um die Kosten zu senken, wurden Produktionsbedingungen geschaffen, unter denen das Werk keine Lagermöglichkeiten für Komponenten und Fertigprodukte hat - alles wird in Echtzeit transportiert und sofort zum Hafen verschifft. Die Baugruppe selbst besteht aus vorgefertigten Komponentenblöcken - jedes Teil ist nicht auf dem Förderer verlötet und arbeitet nur mit Elementen mit großen Knoten. Entgegen der landläufigen Meinung wird der Förderer mehrmals pro Schicht angehalten, um eine Pause einzulegen. Gleichzeitig ist der Produktionsumfang erstaunlich. Es ist schrecklich, sich vorzustellen, wie schwierig es ist, einen solchen Koloss so zu organisieren, dass er wie eine Uhr funktioniert. Es ist erstaunlich, dass auf dem Förderer gleichzeitig verschiedene Modelle für verschiedene Märkte montiert werden können: mit verschiedenen Konfigurationen und für verschiedene Märkte konzipiert. Die Genauigkeit und Sorgfalt der Arbeit wird von der Elektronik kontrolliert, der zunehmend vertraut wird. Sie plant, im Jahr 2022 eine vollautomatische Produktion zu starten, bei der der Faktor Mensch minimiert wird, wenn er nicht fehlt. Genau so sollte die Produktion im 21. Jahrhundert aussehen.

Fortsetzung folgt