Ehrlich gesagt sehen alle Elektronikmontagewerke, unabhängig vom Hersteller, gleich aus.
Changwon: Südkoreas Industriezone
Es ist verboten, in der Fabrik selbst zu filmen, also allesWir haben unsere Kameras und Smartphones im Bus gelassen und alle diese Bilder wurden von der LG Electronics-Vertretung zur Verfügung gestellt, aber Sie können den Umfang des Unternehmens schätzen. Wir waren in zwei verschiedenen Fabriken in der Stadt Changwon, die 40 Kilometer vom Ferienort Busan entfernt liegt. Dies ist eine relativ junge Stadt (erhielt 1980 den Status), deren rasante Entwicklung in den späten 70er Jahren des letzten Jahrhunderts begann. Im Bezirk sind LG- und Samsung-Unternehmen ansässig; hier werden beispielsweise die in der Ukraine eingesetzten Hochgeschwindigkeitszüge Hyundai Rotem montiert.
Zu sagen, dass LG-Anlagen eine riesige Fläche einnehmen, heißt nichts zu sagen:
Am Eingang des Werks begrüßt uns die Aufschrift „Arbeit„Smart, Do it Right, Be First“ (Klug arbeiten, alles richtig machen, der Erste/Beste sein). Einerseits rufen solche Aufschriften immer Ironie hervor und erinnern an die Motivationsplakate in Barney Stinsons Büro, andererseits erinnern sie alle, auch das Fabrikpersonal, deutlich daran, wie die Führung auf dem Weltmarkt erreicht wird. Im ersten Werk, das wir besucht haben, werden fünf Arten von Geräten hergestellt: Toplader-Waschmaschinen, Frontlader-Waschmaschinen, Trockner, LG Styler-Dampfschränke und Staubsauger. Wir haben das Fließband der Staubsauger nicht gesehen, aber sie haben uns eine interessante Tatsache mitgeteilt: LG hat drei Staubsaugerreihen, deren Name aus dem Wort ART (Kunst) besteht: A9 – Staubsauger in der Form einer CordZero-Stange, R9 – Roboterstaubsauger und T9 – normale „Kanister“-Staubsauger“ (Tank).
So werden LG-Waschmaschinen zusammengebaut
LG begann wieder mit der Produktion von WaschmaschinenIm Jahr 1969, im Jahr 2003, begann der bahnbrechende Export des Unternehmens in die USA. Derzeit gibt es weltweit außerhalb Südkoreas 11 LG-Fabriken, die Staubsauger herstellen. Typischerweise wird die Entscheidung zum Bau einer solchen Anlage auf der Grundlage der Verkaufsmengen und der Besonderheiten eines bestimmten Marktes getroffen, da diese Geräte groß sind und die Logistik (Transportkosten) einen erheblichen Teil der Kosten dieser Ausrüstung ausmacht. Jede Waschmaschine nimmt Platz in einem Versandcontainer ein wie Hunderte von Smartphones, die insgesamt ein paar Größenordnungen mehr kosten und dem Unternehmen dementsprechend viel mehr Gewinn bringen. Die Modellkonfigurationen variieren von Land zu Land – beispielsweise sind Toplader-Waschmaschinen in den Vereinigten Staaten beliebt. Darüber hinaus lieben sie riesige Geräte, die oft in den Kellern von Häusern untergebracht sind. In Europa und Asien sind die Wohnungen kleiner und unsere Käufer bevorzugen häufiger kleine Frontlader-Modelle. In asiatischen Ländern mit kinderreichen Familien ist die Kaufbereitschaft für Waschmaschinen mit zwei unabhängigen Waschfächern größer.
Zuvor war das Waschmaschinen-Montageband enthaltenetwa 300 Komponenten. Heute sind es nur noch 49 Stück, deren Produktion nicht einmal LG selbst, sondern seine Partnerfirmen übernehmen. Gleichzeitig befinden sich Partnerfabriken, in denen all diese Schläuche, Kabel / Rohre und Wechselrichtermotoren hergestellt werden, im Umkreis von 5 Kilometern vom LG-Werk, um die Versandkosten zu senken. Übrigens schafft LG mit der Eröffnung seines Werks im Ausland die Voraussetzungen für die Eröffnung seiner Werke und Partner. Auf diese Weise können sie Geld geben und das Wirtschaftswachstum ihres Landes ankurbeln. 100% der Komponenten der im Werk hergestellten Waschmaschinen werden in Südkorea hergestellt. Es können nur ausgewählte Materialien aus dem benachbarten China und Japan importiert werden. LG selbst steuert nur das Wichtigste - die Elektronik, die die Waschmaschine steuert, und das Erscheinungsbild (eigentlich das Gehäuse) des Modells.
Das Werk beschäftigt rund 1000 Mitarbeiter (Frauen).20-30 % ausmachen, arbeiten etwa 60 Personen gleichzeitig an einem Fließband (insgesamt sind es 7). Der Arbeitstag dauert von 8.00 bis 17.00 Uhr, alle zwei Stunden legt das Förderband eine 10-minütige Pause ein. Und zwar für eine Stunde – für eine Mittagspause. Für die Bearbeitung (wenn der Produktionsauftrag groß ist) zahlen sie separat extra, die Bearbeitung darf jedoch nicht länger als 2-3 Stunden pro Tag dauern.
Das Unternehmen arbeitet kontinuierlich daran, den Lärm zu reduzierenWerkstätten (wir hören unserem Werksführer über drahtlose Headsets zu, und der LG-Manager, der als Übersetzer fungiert, nutzt ein Funkmikrofon) und legt größten Wert auf den Komfort und die Sicherheit der Arbeiter. Beispielsweise ist es ihnen verboten, Teile mit einem Gewicht von mehr als 5 Kilogramm zu heben – dafür sind halbautomatische Roboter mit Elektromotoren konzipiert, die Lasten von bis zu 200 Kilogramm tragen können. Sie bewegen sich entlang spezieller, im Boden eingebauter Führungen. Ihre Wege sind mit bunten Bändern markiert, die auf den Boden der Werkstätten geklebt sind. Jeder Roboter verfügt über einen eigenen Fahrer, der den Beginn und das Ende der Bewegung steuert. Während die ganze Gruppe von uns durch die Werkstatt ging, hielten sie ihre Autos an und warteten mit unterschiedlichem Maß an Geduld auf ihren Gesichtern, während wir, rund um die Uhr starrend und anlässlich der zurückgelassenen Smartphones Notizen in Notizblöcke kritzelten, Platz machten. Wie uns mitgeteilt wurde, reicht die Akkuladung eines solchen Roboters für einen ganzen Arbeitstag. Überall im Werk (ich habe etwas Ähnliches im Werk Jabil in der Nähe von Uschgorod gesehen) hängen Schilder mit Sicherheitshinweisen. Der Ausdruck „narrensicher“ fiel mir immer wieder auf.
Die Produktion beginnt mit riesigen BögenMetall, das durch eine Presse in die gewünschte Form gebracht wird – dieser Vorgang dauert 7 Sekunden. Das Montageband ist 300 Meter lang und kann mit einer Waschmaschine in nur 5 Minuten vollständig durchlaufen werden. Jede Minute rollen 6 Waschmaschinen vom Band. Eine Montagelinie pro Schicht kann 2500–3000 Maschinen produzieren, die Gesamtproduktivität der Anlage beträgt etwa 20.000 Waschmaschinen pro Tag. Es gibt einfach kein Lager für Fertigprodukte – die Autos werden sofort verladen und zum Hafen von Busan transportiert, von wo aus sie in eines von 170 Ländern weltweit verschickt werden. Die Mängelquote liegt, wie mir mitgeteilt wurde, bei 0,4 % – alle Waschmaschinen werden am Fließband getestet. Wird ein Mangel festgestellt, wird die Maschine demontiert, die Ursache ermittelt und der Auftragnehmer informiert, damit er Abhilfe schaffen kann. Es gibt auch keine separaten Lager für Komponenten – diese werden ständig zur Montage transportiert. Alle 20–30 Minuten – kleine Komponenten und alle 2–3 Stunden – große Komponenten. Insgesamt werden pro Schicht bis zu 5.000 Tonnen Bauteile ins Werk gebracht.
So montieren Sie LG Kühlschränke
Noch beeindruckender war die Anlage, in derSammeln Sie LG-Kühlschränke. Nach japanischen Elektronikherstellern versuchen südkoreanische Unternehmen, ihre Produktion in andere Länder zu verlagern, aber die Hightech-Geräte (bei Kühlschränken zum Beispiel sind dies ältere, mit Elektronik vollgestopfte Zweitürer und die Signature-Serie) werden nur in hergestellt in ihrem Heimatland, wo sie eine bessere Kontrolle über den gesamten Prozess haben, und sie entwickeln auch neue Technologien, die anschließend auf andere Unternehmen auf der ganzen Welt übertragen werden. Wenn Sie also einen LG-Kühlschrank für ein paar tausend Dollar haben, dann wurde er mit ziemlicher Sicherheit in diesem Werk montiert. An diesem Punkt kommt übrigens die Erkenntnis einer einfachen Tatsache: Der Transport eines solchen Kolosses ans andere Ende der Welt, viele tausend Kilometer entfernt, wird wahrscheinlich einen hübschen Cent kosten. Man geht davon aus, dass die Transportkosten 30–50 % des Preises eines solchen Kühlschranks ausmachen. Dies ist kein Kabel oder Smartphone, das Sie transportieren können.
Im Allgemeinen werden Kühlschränke in Südkorea hergestellt1956. LG baute bereits 1976 das erste Werk zur Massenproduktion von Kühlschränken. Im Jahr 1984 brachte LG erstmals einen Kühlschrank für Kimchi auf den Markt, den koreanischen Nationalsnack aus Chinakohl, ohne den keine Mahlzeit vollständig ist. Kimchi wird in koreanischen Familien in großen Mengen zubereitet und spezielle Kühlschränke (sie haben einen größeren Temperaturbereich als herkömmliche Kühlschränke – bis zu -1,5 °C in der Hauptkammer und bis zu -20 °C im Gefrierschrank) ermöglichen eine bessere Konservierung von Kimchi verschiedene Phasen seiner Vorbereitung und Lagerung. 1998 beherrschte LG die Produktion „amerikanischer“ Versionen von Kühlschränken – mit zwei nebeneinander liegenden Türen. Im Jahr 2004 erschien der erste Kühlschrank mit einer Tür in der Tür (in der ersten Generation war es ein ausklappbares Barregal). Im Jahr 2006 führten LG-Kühlschränke Wasser- und Eisspender ein. Im Jahr 2016 wurde die Premium-Linie Signature auf den Markt gebracht, die nicht für den Massenmarkt gedacht ist. Und auch Kühlschränke tauchten darin auf. Der heutige Signature-Kühlschrank ist mit eingebauten Kameras und einem transparenten Display in der Tür ausgestattet, das als Android-Tablet fungiert (mehr dazu im vorherigen Artikel zur Smart-Home-Technologie von LG).
LG produziert derzeit 10 MillionenKühlschränke pro Jahr. Dies geschieht durch 8 Fabriken in 7 Ländern: Russland, Polen, China, Indien, Indonesien, Mexiko und Südkorea. Wie bei Waschmaschinen wird die Entscheidung, die Produktion in einem anderen Land zu eröffnen, dann getroffen, wenn dieses über einen eigenen riesigen Markt und eigene Besonderheiten verfügt. Am beliebtesten ist beispielsweise in Europa die untere Gefrierposition, die wir für die praktischste halten. In den USA sind, wie bereits erwähnt, Zweitürer gefragt.
Was ist das Erstaunliche an dieser Pflanze?Erstens die Größe der Montagelinie – ihre Länge beträgt etwa 500 Meter und sie ist in Form des Buchstabens P gebogen, um sich optimal in die Werkshallen einzufügen. Im Werk gibt es 5 solcher Linien. Eine Produktionslinie gewährleistet die Produktion von bis zu 2.100 Kühlschränken pro Tag und etwa 500.000 pro Jahr, wobei alle 16 Sekunden ein neuer Kühlschrank vom Band freigegeben wird. Ein neuer Kühlschrank beginnt seine Reise wie eine Waschmaschine mit einer Presse, in der sein Körper geformt wird. Der Aufstieg auf die Förderstrecke erfolgt über einen speziellen Aufzug. Der Kühlschrank absolviert das gesamte Förderband in 2,5 Stunden. In dieser Zeit gelingt es ihnen, den Kompressor mit einer Lötlampe daran anzulöten. Während des Vorgangs durchläuft der Kühlschrank sechs Kameras und Sensoren, die den QR-Code lesen und prüfen, ob jedes einzelne Produkt korrekt enthalten ist. Es klingt fantastisch, aber am Fließband werden gleichzeitig verschiedene Kühlschrankmodelle montiert. Jeder kann sein eigenes Set haben (z. B. ob ein Wasserspender vorhanden ist oder nicht). Je nach Land können unterschiedliche Kältemittelgase in den Kühlschrank gepumpt werden.
In der Mitte des Fließbandes befindet sich im Modus eine AnzeigetafelEchtzeitdemonstration des Betriebs des Förderers. Als wir mitten am Arbeitstag in der Werkstatt waren, standen Zahlen an der Tafel: Ziel – 2100, Plan – 1300, Tatsache – 1129, das heißt, das Förderband arbeitete hinter dem Zeitplan und die Arbeiter warteten eindeutig auf Überstunden . Im Allgemeinen beträgt der Automatisierungsgrad, der kein menschliches Eingreifen erfordert, in dieser Anlage, wie uns mitgeteilt wurde, 35 %. Dieser Wert soll auf 50 % erhöht werden. Im Jahr 2022 plant LG die Eröffnung eines neuen, vollständig computerisierten Werks, in dem nur die Geräte gewartet werden, die Kühlschränke zusammenbauen. Jetzt laufen dort die Vorbereitungsarbeiten auf Hochtouren – sie schreiben die dafür notwendige Software und debuggen alle Produktionsprozesse. Die gewonnenen Erfahrungen werden sukzessive auf andere Fabriken in anderen Ländern übertragen. Und ein Teil des automatisierten Förderers ist in dieser Anlage bereits in Betrieb.
Im trockenen Rückstand
Südkoreanische „Drachen“ folgen eindeutig diesem Wegvon japanischen Unternehmen betreten, indem sie die technologisch fortschrittlichste Produktion im Inland belassen und Fabriken auf der ganzen Welt eröffnen, wo es Verbrauchermärkte für sie gibt. Bei Großgeräten ist der Transport wichtig und hat großen Einfluss auf die Kosten der Geräte. Gleichzeitig produziert LG die technologisch komplexesten Modelle nur in Fabriken in Südkorea. Die eigentliche Offenbarung für mich war, dass LG in seinen eigenen Waschmaschinen und Kühlschränken nur die kritischen Komponenten produziert – Inverter-Kompressoren, Gehäuse und Elektronik – und alles andere auslagert. Gleichzeitig wird die Verfügbarkeit von Auftragnehmern vereinfacht, um die Logistik zu vereinfachen. Um die Kosten zu senken, wurden Produktionsbedingungen geschaffen, bei denen das Werk über keine Lager zur Lagerung von Komponenten und Fertigprodukten verfügt – alles wird in Echtzeit geliefert und sofort zum Hafen verschifft. Die Baugruppe selbst besteht aus vorgefertigten Komponentenblöcken – nicht jedes Teil wird auf dem Förderband verlötet, es funktioniert nur mit großen Einheitselementen. Entgegen der landläufigen Meinung wird das Förderband während einer Arbeitsschicht mehrmals angehalten, um eine Pause einzulegen. Gleichzeitig ist der Umfang der Produktion erstaunlich. Es ist beängstigend, sich vorzustellen, wie schwierig es ist, einen solchen Koloss so zu organisieren, dass er wie eine Uhr funktioniert. Unabhängig davon ist es erstaunlich, dass die Montagelinie gleichzeitig verschiedene Modelle für verschiedene Märkte zusammenbauen kann: mit unterschiedlichen Konfigurationen und für verschiedene Märkte bestimmt. Die Genauigkeit und Gewissenhaftigkeit der Arbeit wird von der Elektronik kontrolliert, der man immer mehr vertraut. Im Jahr 2022 ist die Einführung einer vollautomatischen Produktion geplant, bei der der menschliche Faktor auf ein Minimum reduziert wird, wenn er nicht fehlt. Genau so sollte die Produktion im 21. Jahrhundert aussehen.
Fortsetzung folgt