Francamente, todas las plantas de ensamblaje de productos electrónicos, independientemente del fabricante, tienen el mismo aspecto.
Changwon: zona industrial de Corea del Sur
Está prohibido filmar en la propia fábrica, por lo que todoDejamos nuestras cámaras y teléfonos inteligentes en el autobús, y todas estas fotografías nos las proporcionó la oficina de representación de LG Electronics, pero se puede apreciar el alcance de la empresa. Estuvimos en dos fábricas diferentes ubicadas en la ciudad de Changwon, que se encuentra a 40 kilómetros de la localidad de Busan. Se trata de una ciudad relativamente joven (recibió su estatus en 1980), cuyo rápido desarrollo comenzó a finales de los años 70 del siglo pasado. En el distrito se encuentran las empresas LG y Samsung, aquí se ensamblan, por ejemplo, los trenes de alta velocidad Hyundai Rotem que se utilizan en Ucrania.
Decir que las plantas LG ocupan un área enorme es no decir nada:
A la entrada de la planta nos recibe la inscripción “TrabajoInteligente, hazlo bien, sé el primero" (Trabaja inteligentemente, haz todo bien, sé el primero/mejor). Estas inscripciones, por un lado, siempre provocan ironía y recuerdan a los carteles motivadores de la oficina de Barney Stinson; por otro lado, recuerdan claramente a todos, incluido el personal de la fábrica, cómo se logra el liderazgo en el mercado global. En la primera planta que visitamos se fabrican cinco tipos de aparatos: lavadoras de carga superior, lavadoras de carga frontal, secadoras, armarios de vapor LG Styler y aspiradoras. No vimos la línea de montaje de aspiradoras, pero compartieron con nosotros un dato interesante: LG tiene tres líneas de aspiradoras, cuyo nombre está formado por la palabra ART (arte): A9 - aspiradoras en forma de una barra CordZero, R9 - aspiradoras robóticas y T9 - aspiradoras de “recipiente” normales "(tanque).
Cómo se ensamblan las lavadoras LG
LG comenzó a producir lavadoras enEn 1969, en 2003, comenzó la histórica exportación de la empresa a Estados Unidos. Actualmente hay 11 fábricas de LG en todo el mundo fuera de Corea del Sur que producen aspiradoras. Por lo general, la decisión de construir una planta de este tipo se toma en función de los volúmenes de ventas y las características específicas de un mercado en particular, ya que estos dispositivos son grandes y la logística (costos de transporte) representa una parte importante del costo de dicho equipo. Cualquier lavadora ocupa espacio en un contenedor de envío como cientos de teléfonos inteligentes, que en total cuestan un par de órdenes de magnitud más y, en consecuencia, aportan muchas más ganancias a la empresa. Las configuraciones de los modelos varían de un país a otro; por ejemplo, las lavadoras de carga superior son populares en los Estados Unidos. Además, les encantan los equipos enormes, que a menudo se colocan en los sótanos de las casas. En Europa y Asia, los apartamentos son más pequeños y nuestros compradores suelen preferir modelos pequeños de carga frontal. En los países asiáticos, donde hay familias numerosas, están más dispuestos a comprar lavadoras con dos compartimentos de lavado independientes.
Anteriormente, la línea de montaje de la lavadora incluíaCerca de 300 componentes. Hoy, su número se ha reducido a 49 unidades, cuya producción ni siquiera es realizada por LG, sino por sus empresas asociadas. Al mismo tiempo, las fábricas asociadas que fabrican todas estas mangueras, cables / tubos y motores inversores se encuentran dentro de un radio de 5 kilómetros de la planta de LG para reducir los costos de envío. Por cierto, al abrir su fábrica en el extranjero, LG crea las condiciones para abrir sus plantas y socios. Por lo tanto, dándoles dinero y estimulando el crecimiento de la economía de su país. El 100% de los componentes de las lavadoras producidas en la fábrica se fabrican en Corea del Sur. Solo se pueden importar materiales seleccionados de la vecina China y Japón. El propio LG controla solo lo más importante: la electrónica que controla la lavadora y la apariencia (en realidad, la carcasa) del modelo.
La planta emplea a unas 1.000 personas (mujeresrepresentan el 20-30%), alrededor de 60 personas trabajan simultáneamente en una línea de montaje (hay 7 en total). La jornada laboral dura de 8 a 17 horas, cada dos horas la cinta transportadora se detiene con un descanso de 10 minutos. Y durante una hora, para almorzar. Para el procesamiento (si el pedido de producción es grande) pagan más por separado, pero el procesamiento no puede durar más de 2-3 horas por día.
La empresa trabaja constantemente para reducir el ruido entalleres (escuchamos a nuestro guía de fábrica a través de auriculares inalámbricos, y el gerente de LG, que actúa como traductor, utiliza un micrófono de radio) y cuida al máximo la comodidad y seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, tienen prohibido levantar piezas que pesen más de 5 kilogramos; para ello están diseñados robots semiautomáticos con motores eléctricos, capaces de transportar cargas de hasta 200 kilogramos. Se mueven según guías especiales integradas en el suelo. Sus recorridos están marcados con cintas brillantes pegadas en el suelo de los talleres. Cada robot tiene su propio conductor, que controla el inicio y el final del movimiento. Mientras todo el grupo paseábamos por el taller, ellos pararon sus coches y, con distintos grados de paciencia en sus rostros, esperaron mientras nosotros, mirándonos 360 grados y garabateando notas en libretas con motivo de los smartphones abandonados, abríamos paso. Como nos dijeron, la carga de la batería de un robot de este tipo es suficiente para una jornada laboral completa. En todas partes de la planta (vi algo similar en la planta de Jabil cerca de Uzhgorod) hay carteles con recordatorios de seguridad. La frase “infalible” me llamaba constantemente la atención.
La producción comienza con planchas enormesmetal, al que se le da la forma deseada mediante una prensa; este procedimiento dura 7 segundos. La línea transportadora de montaje se extiende a lo largo de 300 metros y solo se necesitan 5 minutos para recorrerla completamente con una lavadora. Cada minuto salen 6 lavadoras de la línea de montaje. Una línea de montaje por turno es capaz de producir entre 2.500 y 3.000 máquinas, la productividad total de la planta es de unas 20.000 lavadoras por día. Simplemente no existe un almacén para los productos terminados: los automóviles se cargan y transportan inmediatamente al puerto de Busan, desde donde se envían a uno de los 170 países del mundo. El porcentaje de defectos, como me dijeron, es del 0,4%: todas las lavadoras se prueban en la línea de montaje. Si se descubre un defecto, se desmonta la máquina, se descubre la causa y se informa al contratista para que corrija la situación. Tampoco existen almacenes separados para los componentes: se transportan constantemente para su montaje. Cada 20-30 minutos - componentes pequeños y cada 2-3 horas - componentes grandes. En total, por turno se transportan a la planta hasta 5.000 toneladas de componentes.
Cómo ensamblar refrigeradores LG
Aún más impresionante fue la planta dondeRecoger refrigeradores LG. Siguiendo a los fabricantes japoneses de productos electrónicos, las empresas surcoreanas están tratando de trasladar la producción a otros países, pero los dispositivos de más alta tecnología (para los refrigeradores, por ejemplo, estos son los modelos más antiguos de dos puertas llenos de productos electrónicos y la serie Signature) se producen solo en su tierra natal, donde tienen un mejor control sobre todo el proceso, y también desarrollan nuevas tecnologías, que posteriormente se transfieren a otras empresas en todo el mundo. Por lo tanto, si tiene un refrigerador LG por un par de miles de dólares, es casi seguro que fue ensamblado en esta planta. Por cierto, es en este punto cuando nos damos cuenta de un hecho simple: transportar un coloso así al otro lado del mundo, a muchos miles de kilómetros de distancia, probablemente costará un buen centavo. Existe la sensación de que los costes de transporte representan entre el 30 y el 50% del precio de un frigorífico de este tipo. Esto no es un cable ni un teléfono inteligente para transportar.
En general, los refrigeradores se fabrican en Corea del Sur con1956. LG construyó la primera planta para la producción en masa de frigoríficos en 1976. En 1984, LG lanzó por primera vez un frigorífico para kimchi, el snack nacional coreano elaborado con col china, sin el cual ninguna comida está completa. El kimchi en las familias coreanas se prepara en grandes volúmenes, y los refrigeradores especiales (tienen un rango de temperatura más amplio que los tradicionales: hasta -1,5° en la cámara principal y hasta -20° en el congelador) permiten una mejor conservación del kimchi en diferentes etapas de su preparación y almacenamiento. En 1998, LG dominó la producción de versiones "americanas" de refrigeradores, con dos puertas una al lado de la otra. En 2004 apareció el primer frigorífico con puerta en la puerta (en la primera generación era un estante de barra abatible). En 2006, los refrigeradores LG introdujeron dispensadores de agua y hielo. En 2016 se lanzó la línea premium Signature, que no está destinada al mercado masivo. Y en él también aparecieron refrigeradores. El frigorífico Signature actual está equipado con cámaras integradas y una pantalla transparente en la puerta que actúa como una tableta Android (lea más sobre esto en el artículo anterior sobre la tecnología de hogar inteligente de LG).
LG produce actualmente 10 millonesrefrigeradores por año. Esto lo hacen 8 fábricas en 7 países: Rusia, Polonia, China, India, Indonesia, México y Corea del Sur. Como en el caso de las lavadoras, la decisión de abrir la producción en otro país se toma cuando éste tiene su enorme mercado y sus propias características. Por ejemplo, la posición del congelador inferior, que consideramos la más práctica, es la más popular en Europa. En Estados Unidos, como ya mencioné, hay demanda de modelos de dos puertas.
¿Qué tiene de sorprendente esta planta?En primer lugar, el tamaño de la línea de montaje: su longitud es de unos 500 metros y está curvada en forma de letra P para encajar de forma óptima en los talleres de la fábrica. En la planta hay cinco líneas de este tipo, una de ellas garantiza la producción de hasta 2.100 refrigeradores por día y alrededor de 500.000 por año, y cada 16 segundos sale de la línea de montaje un nuevo refrigerador. Un frigorífico nuevo, como una lavadora, comienza su andadura con una prensa, donde se forma su cuerpo. Se utiliza un ascensor especial para subir a la línea transportadora. El frigorífico completa todo el transportador en 2,5 horas. Durante este tiempo, logran soldarle el compresor con un soplete. Durante el proceso, el frigorífico pasa por 6 cámaras y sensores que leen el código QR y comprueban que cada producto concreto está incluido correctamente. Suena fantástico, pero al mismo tiempo se ensamblan en la línea de montaje diferentes modelos de refrigeradores. Cada uno puede tener su propio conjunto (por ejemplo, si hay dispensador de agua o no). Dependiendo del país, se pueden bombear diferentes gases refrigerantes al frigorífico.
En medio de la línea de montaje hay un marcador, en modoDemostración en tiempo real del funcionamiento del transportador. Cuando estábamos en el taller en medio de la jornada laboral, había números en la pizarra: meta - 2100, plan - 1300, hecho - 1129, es decir, el transportador estaba trabajando tarde y los trabajadores claramente estaban esperando horas extras. . En general, en esta planta el nivel de automatización, que no requiere intervención humana, es, como nos dijeron, del 35%. Está previsto aumentar esta cifra hasta el 50%. En 2022, LG planea lanzar una nueva planta totalmente informatizada donde la gente solo dará servicio a los equipos que ensamblan refrigeradores. Ahora el trabajo preparatorio está en pleno apogeo: se está escribiendo el software necesario para dicho trabajo y se están depurando todos los procesos de producción. La experiencia adquirida se irá trasladando progresivamente a otras fábricas de otros países. Y en esta planta ya está en funcionamiento parte del transportador automatizado.
En el residuo seco
Los "dragones" surcoreanos claramente siguen el caminopisoteados por las empresas japonesas, dejando en casa la producción tecnológicamente más avanzada y abriendo fábricas en todo el mundo donde hay mercados de consumo para ellos. En electrodomésticos de gran tamaño, el transporte es importante y afecta en gran medida el coste de los dispositivos. Al mismo tiempo, LG produce los modelos tecnológicamente más complejos sólo en fábricas de Corea del Sur. La verdadera revelación para mí fue que en sus propias lavadoras y refrigeradores, LG produce solo los componentes críticos: compresores inversores, carcasas y componentes electrónicos, subcontratando todo lo demás. Al mismo tiempo, mantener a los contratistas disponibles para simplificar la logística. Para reducir costos, se crearon condiciones de producción en las que la planta no tiene almacenes para almacenar componentes y productos terminados: todo se entrega en tiempo real y se envía inmediatamente al puerto. El conjunto en sí se compone de bloques de componentes ya preparados: cada pieza no está soldada al transportador y solo funciona con elementos de gran tamaño. Contrariamente a la creencia popular, el transportador se detiene varias veces durante un turno de trabajo para tomar un descanso. Al mismo tiempo, la escala de producción es asombrosa. Da miedo imaginar lo difícil que es organizar un coloso así para que funcione como un reloj. Por otra parte, es sorprendente que la línea de montaje pueda ensamblar simultáneamente diferentes modelos para diferentes mercados: con diferentes configuraciones y destinados a diferentes mercados. La precisión y escrupulosidad del trabajo están controladas por la electrónica, en la que cada vez se confía más, y se prevé lanzar en 2022 una producción totalmente automatizada, donde el factor humano estará, si no ausente, reducido al mínimo. Así es exactamente como debería ser la producción en el siglo XXI.
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