Franchement, toutes les usines d’assemblage électronique, quel que soit le fabricant, se ressemblent.
Changwon: zone industrielle de la Corée du Sud
Il est interdit de filmer à l'usine même, donc toutNous avons laissé nos appareils photo et nos smartphones dans le bus, et toutes ces photos ont été fournies par le bureau de représentation de LG Electronics, mais vous pouvez apprécier l'ampleur de l'entreprise. Nous étions dans deux usines différentes situées dans la ville de Changwon, située à 40 kilomètres de la station balnéaire de Busan. Il s'agit d'une ville relativement jeune (statut obtenu en 1980), dont le développement rapide a commencé à la fin des années 70 du siècle dernier. Les entreprises LG et Samsung sont situées dans le district ; par exemple, les trains à grande vitesse Hyundai Rotem utilisés en Ukraine sont assemblés ici.
Dire que les usines de LG occupent une vaste superficie ne veut rien dire
A l'entrée de l'usine nous sommes accueillis par l'inscription « TravailSmart, Do it Right, Be First" (Travaillez intelligemment, faites tout correctement, soyez le premier/le meilleur). De telles inscriptions, d’une part, provoquent toujours de l’ironie et rappellent les affiches de motivation du bureau de Barney Stinson, d’autre part, elles rappellent clairement à tout le monde, y compris le personnel de l’usine, comment on atteint le leadership sur le marché mondial. Dans la première usine que nous avons visitée, ils produisent cinq types d'appareils : des machines à laver à chargement par le haut, des machines à laver à chargement frontal, des sèche-linge, des armoires à vapeur LG Styler et des aspirateurs. Nous n'avons pas vu la chaîne de montage des aspirateurs, mais ils ont partagé avec nous un fait intéressant : LG propose trois gammes d'aspirateurs dont le nom est formé par le mot ART (art) : A9 - aspirateurs sous la forme d'une barre CordZero, R9 - aspirateurs robots et T9 - aspirateurs-traîneaux ordinaires "(réservoir).
Comment les machines à laver LG sont assemblées
LG a commencé à produire des machines à laver enEn 1969, en 2003, l’exportation historique de l’entreprise vers les États-Unis a commencé. Il existe actuellement 11 usines LG dans le monde en dehors de la Corée du Sud qui produisent des aspirateurs. En règle générale, la décision de construire une telle usine est prise en fonction des volumes de ventes et des spécificités d'un marché particulier, car ces appareils sont volumineux et la logistique (coûts de transport) représente une part importante du coût de ces équipements. Toute machine à laver prend de la place dans un conteneur d'expédition, comme des centaines de smartphones, qui coûtent au total quelques ordres de grandeur de plus et, par conséquent, apportent beaucoup plus de bénéfices à l'entreprise. Les configurations des modèles varient d'un pays à l'autre - par exemple, les machines à laver à chargement par le haut sont populaires aux États-Unis. De plus, ils adorent les énormes équipements, souvent placés dans les sous-sols des maisons. En Europe et en Asie, les appartements sont plus petits et nos acheteurs préfèrent souvent les modèles de petite taille à chargement frontal. Dans les pays asiatiques, où vivent des familles nombreuses, celles-ci sont plus disposées à acheter des machines à laver dotées de deux compartiments de lavage indépendants.
Auparavant, la chaîne de montage de la machine à laver était incluseenviron 300 composants. Aujourd'hui, leur nombre a été réduit à 49 unités, dont la production n'est même pas réalisée par LG elle-même mais par ses sociétés partenaires. Dans le même temps, les usines partenaires fabriquant tous ces tuyaux, câbles / tubes et moteurs à inverseur sont situées dans un rayon de 5 kilomètres de l'usine LG afin de réduire les coûts d'expédition. En passant, lors de l’ouverture de son usine à l’étranger, LG crée les conditions nécessaires à l’ouverture de ses usines et de ses partenaires. Ainsi, en leur donnant de l'argent et en stimulant la croissance de l'économie de leur pays. 100% des composants des machines à laver produites en usine sont fabriqués en Corée du Sud. Seuls les matériaux sélectionnés en provenance de Chine et du Japon voisins peuvent être importés. LG lui-même ne contrôle que l'élément le plus important: l'électronique qui commande le lave-linge et l'apparence (en fait, le boîtier) du modèle.
L'usine emploie environ 1 000 personnes (des femmesreprésentent 20 à 30 %), environ 60 personnes travaillent simultanément sur une chaîne de montage (il y en a 7 au total). La journée de travail dure de 8h à 17h, toutes les deux heures le convoyeur s'arrête pour une pause de 10 minutes. Et pendant une heure - pour une pause déjeuner. Pour le traitement (si l'ordre de production est important), ils paient un supplément séparément, mais le traitement ne peut pas durer plus de 2 à 3 heures par jour.
L'entreprise travaille constamment à réduire le bruit dansateliers (nous écoutons notre guide d'usine via des casques sans fil et le responsable LG, qui fait office de traducteur, utilise un microphone radio) et prend le plus grand soin du confort et de la sécurité des travailleurs. Par exemple, il leur est interdit de soulever des pièces pesant plus de 5 kilogrammes - des robots semi-automatiques équipés de moteurs électriques sont conçus pour cela, capables de transporter des charges allant jusqu'à 200 kilogrammes. Ils se déplacent le long de guides spéciaux intégrés au sol. Leurs parcours sont balisés par des rubans lumineux collés au sol des ateliers. Chaque robot possède son propre conducteur, qui contrôle le début et la fin du mouvement. Pendant que nous faisions tous le tour de l'atelier, ils arrêtaient leurs voitures et, avec plus ou moins de patience sur leurs visages, attendaient pendant que nous, bouche bée à 360 degrés et griffonnant des notes dans des blocs-notes à l'occasion de smartphones abandonnés, partions. Comme on nous l'a dit, la charge de la batterie d'un tel robot est suffisante pour une journée de travail complète. Partout dans l'usine (j'ai vu quelque chose de similaire à l'usine de Jabil près d'Uzhgorod), il y a des panneaux avec des rappels de sécurité. L’expression « Foolproof » attirait constamment mon attention.
La production commence avec d'énormes feuillesmétal, auquel une presse donne la forme souhaitée - cette procédure prend 7 secondes. La chaîne de convoyage d'assemblage s'étend sur 300 mètres et il ne faut que 5 minutes pour la parcourir complètement avec une machine à laver. Chaque minute, 6 machines à laver sortent de la chaîne de montage. Une chaîne de montage par équipe est capable de produire 2 500 à 3 000 machines, la productivité totale de l'usine est d'environ 20 000 machines à laver par jour. Il n'y a tout simplement pas d'entrepôt pour les produits finis - les wagons sont immédiatement chargés et transportés jusqu'au port de Busan, d'où ils sont envoyés vers l'un des 170 pays du monde. Le taux de défauts, comme on m'a dit, est de 0,4% - toutes les machines à laver sont testées sur la chaîne de montage. Si un défaut est découvert, la machine est démontée, la cause est trouvée et l'entrepreneur en est informé afin qu'il puisse corriger la situation. Il n'y a pas non plus d'entrepôts séparés pour les composants - ils sont constamment transportés pour l'assemblage. Toutes les 20 à 30 minutes - petits composants et toutes les 2 à 3 heures - gros composants. Au total, jusqu'à 5 000 tonnes de composants sont amenées à l'usine par équipe.
Comment assembler les réfrigérateurs LG
Encore plus impressionnante était l'usine oùrécupérer les réfrigérateurs LG. À la suite des fabricants d'électronique japonais, les entreprises sud-coréennes tentent de transférer leur production vers d'autres pays, mais les appareils les plus high-tech (pour les réfrigérateurs, par exemple, il s'agit d'anciens modèles à deux portes bourrés d'électronique et de la série Signature) sont produits uniquement en leur pays d'origine, où ils ont un meilleur contrôle sur l'ensemble du processus, et ils développent également de nouvelles technologies, qui sont ensuite transférées à d'autres entreprises à travers le monde. Par conséquent, si vous possédez un réfrigérateur LG pour quelques milliers de dollars, il a presque certainement été assemblé dans cette usine. C'est d'ailleurs à ce moment-là que l'on se rend compte d'un fait simple : transporter un tel colosse à l'autre bout du monde, à plusieurs milliers de kilomètres de là, coûtera probablement une jolie somme. On a le sentiment que les frais de transport représentent 30 à 50 % du prix d'un tel réfrigérateur. Il ne s’agit pas d’un fil ou d’un smartphone à transporter.
En général, les réfrigérateurs sont produits en Corée du Sud avec1956. LG a construit la première usine de production de masse de réfrigérateurs en 1976. En 1984, LG a lancé pour la première fois un réfrigérateur pour le kimchi, le snack national coréen à base de chou chinois, sans lequel aucun repas n'est complet. Le kimchi dans les familles coréennes est préparé en grandes quantités, et des réfrigérateurs spéciaux (ils ont une plage de température plus large que les réfrigérateurs traditionnels - jusqu'à -1,5° dans la chambre principale et jusqu'à -20° au congélateur) permettent une meilleure conservation du kimchi à différentes étapes de sa préparation et de son stockage. En 1998, LG maîtrise la production de versions « américaines » de réfrigérateurs - avec deux portes côte à côte. En 2004, le premier réfrigérateur avec une porte dans la porte est apparu (dans la première génération, il s'agissait d'une étagère de bar rabattable). En 2006, les réfrigérateurs LG ont introduit des distributeurs d'eau et de glace. En 2016, la ligne premium Signature a été lancée, non destinée au marché de masse. Et des réfrigérateurs y sont également apparus. Le réfrigérateur Signature d'aujourd'hui est équipé de caméras intégrées et d'un écran transparent dans la porte qui fait office de tablette Android (en savoir plus à ce sujet dans l'article précédent sur la technologie de maison intelligente LG).
LG produit actuellement 10 millionsréfrigérateurs par an. Cela est réalisé par 8 usines réparties dans 7 pays : Russie, Pologne, Chine, Inde, Indonésie, Mexique et Corée du Sud. Comme dans le cas des machines à laver, la décision d'ouvrir la production dans un autre pays est prise lorsqu'il dispose de son propre marché immense et de ses propres caractéristiques. Par exemple, la position congélateur en bas, que nous considérons comme la plus pratique, est la plus populaire en Europe. Aux États-Unis, comme je l'ai déjà mentionné, les modèles à deux portes sont très demandés.
Qu'est-ce qu'il y a d'étonnant à propos de cette plante ?Premièrement, la taille de la chaîne de montage - sa longueur est d'environ 500 mètres et elle est courbée en forme de lettre P pour s'intégrer de manière optimale dans les ateliers de l'usine. L'usine compte 5 lignes de production. Une ligne de production assure la production de jusqu'à 2 100 réfrigérateurs par jour et environ 500 000 par an, sortant un nouveau réfrigérateur de la chaîne de montage toutes les 16 secondes. Un nouveau réfrigérateur, comme une machine à laver, commence son voyage par une presse, où se forme son corps. Un ascenseur spécial est utilisé pour monter sur la ligne de convoyeur. Le réfrigérateur termine l'ensemble du convoyeur en 2,5 heures. Pendant ce temps, ils parviennent à y souder le compresseur au chalumeau. Pendant le processus, le réfrigérateur passe par 6 caméras et capteurs qui lisent le code QR et vérifient que chaque produit spécifique est correctement inclus. Cela semble fantastique, mais différents modèles de réfrigérateurs sont assemblés simultanément sur la chaîne de montage. Chacun peut avoir son propre ensemble (par exemple, s'il y a un distributeur d'eau ou non). Selon les pays, différents gaz réfrigérants peuvent être pompés dans le réfrigérateur.
Au milieu de la chaîne de montage se trouve un tableau d'affichage, en modedémonstration en temps réel du fonctionnement du convoyeur. Lorsque nous étions dans l'atelier au milieu de la journée de travail, il y avait des chiffres au tableau : objectif - 2100, plan - 1300, fait - 1129, c'est-à-dire que le convoyeur travaillait en retard et que les ouvriers attendaient clairement des heures supplémentaires. . En général, dans cette usine, le niveau d'automatisation, qui ne nécessite pas d'intervention humaine, est, comme on nous l'a dit, de 35 %. Ce chiffre devrait être porté à 50 %. En 2022, LG prévoit de lancer une nouvelle usine entièrement informatisée où les gens entretiendront uniquement l'équipement qui assemble les réfrigérateurs. Aujourd'hui, les travaux préparatoires y battent leur plein - ils écrivent le logiciel nécessaire à un tel travail et déboguent tous les processus de production. L'expérience acquise sera progressivement transférée à d'autres usines dans d'autres pays. Et une partie du convoyeur automatisé fonctionne déjà dans cette usine.
Dans le résidu sec
Les « dragons » sud-coréens suivent clairement la voiefoulées par les entreprises japonaises, laissant chez elles la production la plus technologiquement avancée et ouvrant des usines dans le monde entier là où il existe des marchés de consommation pour elles. Dans le cas des gros appareils électroménagers, le transport est important et affecte grandement le coût des appareils. Dans le même temps, LG produit les modèles les plus complexes technologiquement uniquement dans des usines en Corée du Sud. La véritable révélation pour moi a été que dans ses propres machines à laver et réfrigérateurs, LG ne produit que les composants critiques : compresseurs inverseurs, boîtiers et composants électroniques, sous-traitant tout le reste. Dans le même temps, garder les sous-traitants à portée de main pour simplifier la logistique. Pour réduire les coûts, des conditions de production ont été créées dans lesquelles l'usine ne dispose pas d'entrepôts pour stocker les composants et les produits finis - tout est livré en temps réel et immédiatement expédié au port. L'assemblage lui-même provient de blocs de composants prêts à l'emploi - chaque pièce n'est pas soudée sur le convoyeur, fonctionnant uniquement avec des éléments de grande taille. Contrairement aux idées reçues, le convoyeur est arrêté plusieurs fois au cours d’un quart de travail pour prendre une pause. En même temps, l’ampleur de la production est étonnante. C’est effrayant d’imaginer à quel point il est difficile d’organiser un tel colosse pour qu’il fonctionne comme une horloge. Par ailleurs, il est étonnant que la chaîne de montage puisse assembler simultanément différents modèles pour différents marchés : avec des configurations différentes et destinés à différents marchés. La précision et la rigueur du travail sont contrôlées par l'électronique, de plus en plus fiable, qui prévoit de lancer en 2022 une production entièrement automatisée, où le facteur humain sera, sinon absent, du moins réduit au minimum. C’est exactement à cela que devrait ressembler la production au 21e siècle.
À suivre