Eerlijk gezegd zien alle elektronica-assemblagefabrieken er, ongeacht de fabrikant, hetzelfde uit.
Changwon: industriële zone van Zuid-Korea
Het is verboden om in de fabriek zelf te filmen, alles dusWe lieten onze camera's en smartphones in de bus achter en al deze foto's werden geleverd door het vertegenwoordigingskantoor van LG Electronics, maar je kunt de reikwijdte van de onderneming wel waarderen. We waren in twee verschillende fabrieken in de stad Changwon, 40 kilometer van de badplaats Busan. Dit is een relatief jonge stad (status gekregen in 1980), waarvan de snelle ontwikkeling eind jaren 70 van de vorige eeuw begon. In het district zijn LG- en Samsung-bedrijven gevestigd; hier worden bijvoorbeeld de Hyundai Rotem-hogesnelheidstreinen geassembleerd die in Oekraïne worden gebruikt.
Zeggen dat LG-fabrieken een enorm gebied beslaan, zegt niets:
Bij de ingang van de fabriek worden we begroet door het opschrift “WerkSlim, doe het goed, wees de eerste" (Werk slim, doe alles goed, wees de eerste/beste). Dergelijke inscripties veroorzaken enerzijds altijd ironie en doen denken aan de motiverende posters in het kantoor van Barney Stinson, anderzijds herinneren ze iedereen, inclusief fabriekspersoneel, er duidelijk aan hoe leiderschap op de wereldmarkt wordt bereikt. In de eerste fabriek die we bezochten, produceren ze vijf soorten apparaten: wasmachines met bovenlader, wasmachines met voorlader, drogers, LG Styler-stoomkasten en stofzuigers. We hebben de lopende band van stofzuigers niet gezien, maar ze deelden een interessant feit met ons: LG heeft drie lijnen stofzuigers, waarvan de naam wordt gevormd door het woord ART (kunst): A9 - stofzuigers in de vorm van een CordZero-balk, R9 - robotstofzuigers en T9 - gewone "busstofzuigers" (tank).
Hoe LG-wasmachines worden gemonteerd
LG begon weer met het produceren van wasmachinesIn 1969, in 2003, begon de historische export van het bedrijf naar de VS. Er zijn momenteel elf LG-fabrieken over de hele wereld, buiten Zuid-Korea, die stofzuigers produceren. Doorgaans wordt de beslissing om een dergelijke fabriek te bouwen genomen op basis van de verkoopvolumes en de specifieke kenmerken van een bepaalde markt, aangezien deze apparaten groot zijn en de logistiek (transportkosten) een aanzienlijk deel uitmaken van de kosten van dergelijke apparatuur. Elke wasmachine neemt ruimte in beslag in een zeecontainer, net als honderden smartphones, die in totaal een paar ordes van grootte meer kosten en dienovereenkomstig veel meer winst voor het bedrijf opleveren. Modelconfiguraties variëren van land tot land. Wasmachines met bovenlader zijn bijvoorbeeld populair in de VS. Bovendien houden ze van enorme apparatuur, vaak geplaatst in de kelders van huizen. In Europa en Azië zijn appartementen kleiner en geven onze kopers vaker de voorkeur aan kleine modellen met voorlader. In Aziatische landen, waar grote gezinnen wonen, zijn ze eerder bereid wasmachines met twee onafhankelijke wascompartimenten te kopen.
Voorheen was de wasmachine-assemblagelijn inbegrepenongeveer 300 componenten. Vandaag is hun aantal teruggebracht tot 49 eenheden, waarvan de productie niet eens door LG zelf wordt uitgevoerd, maar door haar partnerbedrijven. Tegelijkertijd bevinden partnerfabrieken die al deze slangen, kabels / buizen en invertermotoren produceren zich binnen een straal van 5 kilometer van de LG-fabriek om de verzendkosten te verlagen. Trouwens, bij het openen van zijn fabriek in het buitenland schept LG de voorwaarden voor het openen van zijn fabrieken en partners. Dus geld aan hen geven en de groei van de economie van hun land stimuleren. 100% van de componenten van de in de fabriek geproduceerde wasmachines worden vervaardigd in Zuid-Korea. Alleen geselecteerde materialen uit buurland China en Japan kunnen worden geïmporteerd. LG zelf regelt alleen het belangrijkste - de elektronica die de wasmachine bestuurt, en het uiterlijk (eigenlijk het geval) van het model.
De fabriek biedt werk aan ongeveer 1000 mensen (vrouwen).goed voor 20-30%), werken ongeveer 60 mensen tegelijkertijd aan één lopende band (er zijn er in totaal 7). De werkdag duurt van 08.00 uur tot 17.00 uur, elke twee uur stopt de transportband voor een pauze van 10 minuten. En voor een uur - voor een lunchpauze. Voor de verwerking (als de productieorder groot is) betalen ze apart extra, maar de verwerking mag niet langer dan 2-3 uur per dag duren.
Het bedrijf werkt voortdurend aan het terugdringen van geluidsoverlastworkshops (we luisteren naar onze fabrieksgids via draadloze hoofdtelefoons, en de LG-manager, die als vertaler optreedt, gebruikt een radiomicrofoon) en besteedt de uiterste zorg aan het comfort en de veiligheid van de werknemers. Het is hen bijvoorbeeld verboden onderdelen op te tillen die meer dan 5 kilogram wegen - hiervoor zijn halfautomatische robots met elektromotoren ontworpen die lasten tot 200 kilogram kunnen dragen. Ze bewegen zich langs speciale geleiders die in de vloer zijn ingebouwd. Hun routes zijn gemarkeerd met felgekleurde linten die op de vloer van de werkplaatsen zijn geplakt. Elke robot heeft zijn eigen bestuurder, die het begin en einde van de beweging controleert. Terwijl we met de hele groep door de werkplaats liepen, stopten ze hun auto's en wachtten met wisselend geduld op hun gezichten terwijl wij, 360 graden rondkijkend en aantekeningen in notitieblokken krabbelend ter gelegenheid van achtergelaten smartphones, plaats maakten. Zoals ons werd verteld, is de batterijlading van zo’n robot voldoende voor een volledige werkdag. Overal in de fabriek (ik zag iets soortgelijks in de Jabil-fabriek bij Uzhgorod) hangen borden met veiligheidsherinneringen. De uitdrukking ‘Foolproof’ trok voortdurend mijn aandacht.
De productie begint met enorme platenmetaal, dat door een pers de gewenste vorm krijgt - deze procedure duurt 7 seconden. De assemblageband strekt zich uit over 300 meter en het duurt slechts 5 minuten om deze met een wasmachine volledig te doorlopen. Elke minuut rollen er 6 wasmachines van de lopende band. Eén assemblagelijn per ploegendienst kan 2500-3000 machines produceren, de totale productiviteit van de fabriek bedraagt ongeveer 20.000 wasmachines per dag. Er is eenvoudigweg geen magazijn voor eindproducten: de auto's worden onmiddellijk geladen en vervoerd naar de haven van Busan, vanwaar ze naar een van de 170 landen over de hele wereld worden verzonden. Het defectpercentage ligt, zoals mij werd verteld, op het niveau van 0,4% - alle wasmachines worden aan de lopende band getest. Als er een defect wordt ontdekt, wordt de machine gedemonteerd, wordt de oorzaak opgespoord en wordt de aannemer geïnformeerd zodat hij de situatie kan verhelpen. Er zijn ook geen aparte magazijnen voor componenten; ze worden voortdurend vervoerd voor montage. Elke 20-30 minuten - kleine componenten en elke 2-3 uur - grote componenten. In totaal wordt er per ploegendienst tot 5.000 ton aan componenten naar de fabriek gebracht.
Hoe LG koelkasten in elkaar te zetten
Nog indrukwekkender was de fabriek waarLG-koelkasten verzamelen. In navolging van Japanse elektronicafabrikanten proberen Zuid-Koreaanse bedrijven de productie naar andere landen over te brengen, maar de meest hightech apparaten (voor koelkasten zijn dit bijvoorbeeld oudere tweedeursmodellen gevuld met elektronica en de Signature-serie) worden alleen geproduceerd in hun thuisland, waar ze een betere controle hebben over het hele proces, en ze ontwikkelen ook nieuwe technologieën, die vervolgens worden overgedragen aan andere ondernemingen over de hele wereld. Daarom, als je een LG-koelkast hebt voor een paar duizend dollar, dan is deze vrijwel zeker in deze fabriek geassembleerd. Het is trouwens op dit punt dat het besef van een simpel feit komt: het vervoeren van zo'n gevaarte naar de andere kant van de wereld, vele duizenden kilometers verderop, zal waarschijnlijk een aardige cent kosten. Er is een gevoel dat de transportkosten 30-50% van de prijs van een dergelijke koelkast uitmaken. Dit is geen draad of smartphone die u kunt vervoeren.
Over het algemeen worden koelkasten in Zuid-Korea geproduceerd1956. LG bouwde in 1976 de eerste fabriek voor massaproductie van koelkasten. In 1984 lanceerde LG voor het eerst een koelkast voor kimchi, de nationale Koreaanse snack gemaakt van Chinese kool, zonder welke geen enkele maaltijd compleet is. Kimchi wordt in Koreaanse gezinnen in grote hoeveelheden bereid, en speciale koelkasten (ze hebben een breder temperatuurbereik dan traditionele - tot -1,5° in de hoofdkamer en tot -20° in de vriezer) zorgen voor een betere bewaring van kimchi bij verschillende stadia van de bereiding en opslag. In 1998 beheerste LG de productie van "Amerikaanse" versies van koelkasten - met twee deuren naast elkaar. In 2004 verscheen de eerste koelkast met een deur in de deur (in de eerste generatie was het een uitklapbaar barrek). In 2006 introduceerden LG-koelkasten water- en ijsdispensers. In 2016 werd de premium Signature-lijn gelanceerd, die niet bedoeld is voor de massamarkt. En er verschenen ook koelkasten in. De huidige Signature koelkast is voorzien van ingebouwde camera’s, een transparant display in de deur dat fungeert als Android tablet (lees er meer over in het vorige artikel over LG smart home technologie).
LG produceert momenteel 10 miljoenkoelkasten per jaar. Dit gebeurt door 8 fabrieken in 7 landen: Rusland, Polen, China, India, Indonesië, Mexico en Zuid-Korea. Net als in het geval van wasmachines wordt de beslissing om de productie in een ander land te openen genomen als het land zijn eigen enorme markt en zijn eigen kenmerken heeft. Zo is de onderste vriespositie, die wij het meest praktisch vinden, het populairst in Europa. In de VS is, zoals ik al zei, veel vraag naar tweedeursmodellen.
Wat is er zo geweldig aan deze plant?Ten eerste de grootte van de assemblagelijn: de lengte is ongeveer 500 meter en deze is gebogen in de vorm van de letter P om optimaal in de fabriekswerkplaatsen te passen. Er zijn vijf van dergelijke lijnen in de fabriek. Eén productielijn zorgt voor de productie van maximaal 2.100 koelkasten per dag en ongeveer 500.000 per jaar, waarbij elke 16 seconden een nieuwe koelkast van de assemblagelijn komt. Een nieuwe koelkast begint, net als een wasmachine, zijn reis met een pers, waar zijn lichaam wordt gevormd. Om op de transportlijn te klimmen wordt gebruik gemaakt van een speciale lift. De koelkast voltooit de gehele transportband in 2,5 uur. Gedurende deze tijd slagen ze erin de compressor eraan te solderen met een steekvlam. Tijdens het proces passeert de koelkast 6 camera's en sensoren die de QR-code lezen en controleren of elk specifiek product correct is meegeleverd. Het klinkt fantastisch, maar er worden tegelijkertijd verschillende modellen koelkasten aan de lopende band geassembleerd. Elk kan zijn eigen set hebben (bijvoorbeeld of er een waterdispenser is of niet). Afhankelijk van het land kunnen er verschillende koelgassen in de koelkast worden gepompt.
In het midden van de lopende band staat een scorebord in de modusreal-time demonstratie van de werking van de transportband. Toen we midden op de werkdag in de werkplaats waren, stonden er cijfers op het bord: doel - 2100, plan - 1300, feit - 1129, dat wil zeggen dat de transportband achter op schema werkte en de arbeiders duidelijk op overuren wachtten . Over het algemeen bedraagt het automatiseringsniveau in deze fabriek, waarbij geen menselijke tussenkomst vereist is, zoals ons werd verteld, 35%. Het is de bedoeling dat dit cijfer wordt verhoogd tot 50%. In 2022 is LG van plan een nieuwe, volledig geautomatiseerde fabriek te lanceren waar mensen alleen onderhoud zullen plegen aan de apparatuur waarmee koelkasten worden geassembleerd. Nu zijn de voorbereidende werkzaamheden daar in volle gang: ze schrijven de software die nodig is voor dergelijk werk en debuggen alle productieprocessen. De opgedane ervaring zal geleidelijk worden overgedragen naar andere fabrieken in andere landen. En een deel van de geautomatiseerde transportband is al in gebruik in deze fabriek.
In het droge residu
Zuid-Koreaanse ‘draken’ volgen duidelijk het padvertrapt door Japanse bedrijven, waardoor de technologisch meest geavanceerde productie thuis blijft en fabrieken over de hele wereld worden geopend waar er consumentenmarkten voor hen zijn. Bij grote apparaten is transport belangrijk en heeft dit een grote invloed op de kosten van de apparaten. Tegelijkertijd produceert LG de technologisch meest complexe modellen alleen in fabrieken in Zuid-Korea. De echte openbaring voor mij was dat LG in zijn eigen wasmachines en koelkasten alleen de kritische componenten produceert: invertercompressoren, behuizingen en elektronica, en al het andere uitbesteedt. Tegelijkertijd blijven aannemers bij de hand om de logistiek te vereenvoudigen. Om de kosten te verlagen zijn er productieomstandigheden gecreëerd waarin de fabriek geen magazijnen heeft voor de opslag van componenten en eindproducten - alles wordt in realtime geleverd en onmiddellijk naar de haven verscheept. De assemblage zelf bestaat uit kant-en-klare componentenblokken - elk onderdeel wordt niet op de transportband gesoldeerd en werkt alleen met elementen van grote eenheden. In tegenstelling tot wat vaak wordt gedacht, wordt de transportband tijdens een dienst meerdere keren gestopt om een pauze te nemen. Tegelijkertijd is de productieschaal verbazingwekkend. Het is eng om je voor te stellen hoe moeilijk het is om zo’n gevaarte zo te organiseren dat hij als een klok werkt. Los daarvan is het verbazingwekkend dat de assemblagelijn tegelijkertijd verschillende modellen voor verschillende markten kan assembleren: met verschillende configuraties en bedoeld voor verschillende markten. De nauwkeurigheid en nauwgezetheid van het werk worden gecontroleerd door elektronica, die steeds meer vertrouwd wordt, en die van plan is om in 2022 een volledig geautomatiseerde productie te lanceren, waarbij de menselijke factor tot een minimum zal worden beperkt, zo niet afwezig. Dit is precies hoe de productie er in de 21e eeuw uit zou moeten zien.
Wordt vervolgd