Helt ærlig, alle elektronikkmonteringsanlegg, uavhengig av produsent, ser like ut.
Changwon: Sør-Koreas industrisone
Det er forbudt å filme på selve fabrikken, så altVi la kameraene og smarttelefonene våre på bussen, og alle disse bildene ble levert av LG Electronics representasjonskontor, men du kan sette pris på omfanget av virksomheten. Vi var på to forskjellige fabrikker som ligger i byen Changwon, som ligger 40 kilometer fra feriestedet Busan. Dette er en relativt ung by (fikk status i 1980), hvis raske utvikling begynte på slutten av 70-tallet av forrige århundre. LG- og Samsung-bedrifter er lokalisert i distriktet; for eksempel er Hyundai Rotem høyhastighetstogene som brukes i Ukraina satt sammen her.
Å si at LG-planter okkuperer et stort område er å si ingenting:
Ved inngangen til anlegget blir vi møtt av påskriften «ArbeidSmart, Do it Right, Be First" (Jobb smart, gjør alt riktig, vær den første/best). Slike inskripsjoner, på den ene siden, forårsaker alltid ironi og minner om motivasjonsplakatene på Barney Stinsons kontor, på den andre siden minner de tydelig alle, inkludert fabrikkpersonell, om hvordan lederskap i det globale markedet oppnås. På det første anlegget vi besøkte produserer de fem typer enheter: toppladede vaskemaskiner, frontmattede vaskemaskiner, tørketromler, LG Styler dampskap og støvsugere. Vi så ikke samlebåndet til støvsugere, men de delte et interessant faktum med oss: LG har tre linjer med støvsugere, navnet på disse er dannet av ordet ART (kunst): A9 - støvsugere i formen av en CordZero-stang, R9 - robotstøvsugere og T9 - vanlige "beholder"-støvsugere "(tank).
Hvordan LG vaskemaskiner monteres
LG begynte å produsere vaskemaskiner igjenI 1969, i 2003, begynte selskapets landemerkeeksport til USA. Det er for tiden 11 LG-fabrikker rundt om i verden utenfor Sør-Korea som produserer støvsugere. Vanligvis tas beslutningen om å bygge et slikt anlegg basert på salgsvolum og spesifikasjonene til et bestemt marked, siden disse enhetene er store og logistikk (transportkostnader) utgjør en betydelig andel av kostnadene for slikt utstyr. Enhver vaskemaskin tar opp plass i en fraktcontainer som hundrevis av smarttelefoner, som til sammen koster et par størrelsesordener mer og følgelig gir mye mer fortjeneste til selskapet. Modellkonfigurasjoner varierer fra land til land - for eksempel er toppladede vaskemaskiner populære i USA. I tillegg elsker de enormt utstyr, ofte plassert i kjellere på hus. I Europa og Asia er leilighetene mindre, og kjøperne våre foretrekker oftere små frontlastende modeller. I asiatiske land, hvor det er store familier, er de mer villige til å kjøpe vaskemaskiner med to uavhengige vaskerom.
Tidligere inkluderte vaskemaskinens samlebåndrundt 300 komponenter. I dag er antallet redusert til 49 enheter, der produksjonen ikke en gang blir utført av LG selv, men av partnerbedriftene. Samtidig er partnerfabrikker som produserer alle disse slangene, kablene / rørene og omformermotorene lokalisert innenfor en radius på 5 kilometer fra LG-anlegget for å redusere fraktkostnadene. Forresten, når LG åpner fabrikken i utlandet, skaper LG betingelsene for å åpne sine fabrikker og partnere. Dermed å gi penger til dem, og stimulere veksten i økonomien i landet deres. 100% av komponentene i vaskemaskinene produsert på fabrikken er produsert i Sør-Korea. Bare utvalgte materialer fra nabolandet Kina og Japan kan importeres. LG styrer bare det viktigste - elektronikken som kontrollerer vaskemaskinen, og utseendet (faktisk saken) til modellen.
Anlegget sysselsetter rundt 1000 personer (kvinnerutgjør 20-30 %), jobber ca 60 personer samtidig på ett samlebånd (det er 7 totalt). Arbeidsdagen varer fra kl 08.00 til 17.00, annenhver time stopper transportøren for en 10-minutters pause. Og i en time - for en lunsjpause. For behandling (hvis produksjonsordren er stor) betaler de ekstra separat, men behandlingen kan ikke vare mer enn 2-3 timer om dagen.
Selskapet jobber hele tiden med å redusere støy innverksteder (vi lytter til fabrikkguiden vår gjennom trådløse hodesett, og LG-sjefen, som fungerer som oversetter, bruker en radiomikrofon) og tar størst mulig vare på arbeidstakernes komfort og sikkerhet. For eksempel er de forbudt å løfte deler som veier mer enn 5 kilo - halvautomatiske roboter med elektriske motorer er designet for dette, i stand til å bære laster på opptil 200 kilo. De beveger seg langs spesielle guider innebygd i gulvet. Rutene deres er merket med lyse bånd klistret på gulvet i verkstedene. Hver robot har sin egen sjåfør, som kontrollerer starten og slutten av bevegelsen. Mens hele gjengen av oss gikk rundt på verkstedet, stoppet de bilene sine og ventet med varierende grad av tålmodighet i ansiktet mens vi kikket rundt 360 grader og skriblet notater i notatblokker i anledning forlatte smarttelefoner. Som vi ble fortalt er batteriladingen til en slik robot nok til en hel arbeidsdag. Overalt i anlegget (jeg så noe lignende på Jabil-anlegget nær Uzhgorod) er det skilt med sikkerhetspåminnelser. Uttrykket "Idiotsikker" fanget meg hele tiden.
Produksjonen starter med enorme arkmetall, som gis ønsket form av en presse - denne prosedyren tar 7 sekunder. Samlebåndet strekker seg 300 meter, og det tar bare 5 minutter å gå gjennom det helt med vaskemaskin. Hvert minutt ruller 6 vaskemaskiner av samlebåndet. Ett samlebånd per skift er i stand til å produsere 2500-3000 maskiner, den totale produktiviteten til anlegget er omtrent 20 000 vaskemaskiner per dag. Det er rett og slett ikke noe lager for ferdige produkter – bilene blir umiddelbart lastet og fraktet til havnen i Busan, hvorfra de sendes til et av 170 land rundt om i verden. Prosentandelen av feil, som jeg ble fortalt, er på nivået 0,4% - alle vaskemaskiner er testet på samlebåndet. Oppdages en mangel, demonteres maskinen, årsaken avdekkes og entreprenøren informeres slik at han kan rette opp situasjonen. Det er heller ingen egne varehus for komponenter - de transporteres hele tiden for montering. Hvert 20.-30. minutt - små komponenter, og hver 2.-3. time - store komponenter. Totalt bringes opptil 5000 tonn komponenter til anlegget per skift.
Slik monterer du LG-kjøleskap
Enda mer imponerende var anlegget hvorsamle LG kjøleskap. Etter japanske elektronikkprodusenter prøver sørkoreanske selskaper å overføre produksjon til andre land, men de mest høyteknologiske enhetene (for kjøleskap er dette for eksempel eldre todørsmodeller fylt med elektronikk og Signature-serien) produseres kun i deres hjemland, hvor de har bedre kontroll over hele prosessen, og De utvikler også nye teknologier, som deretter overføres til andre virksomheter rundt om i verden. Derfor, hvis du har et LG-kjøleskap for et par tusen dollar, ble det nesten helt sikkert montert på dette anlegget. Det er forresten på dette tidspunktet realiseringen av et enkelt faktum kommer: Å frakte en slik koloss til den andre siden av jorden, mange tusen kilometer unna, vil trolig koste en pen krone. Det er en følelse av at transportkostnadene utgjør 30-50% av prisen på et slikt kjøleskap. Dette er ikke en ledning eller en smarttelefon du kan transportere.
Generelt produseres kjøleskap i Sør-Korea med1956. LG bygde det første anlegget for masseproduksjon av kjøleskap tilbake i 1976. I 1984 lanserte LG for første gang et kjøleskap for kimchi, den nasjonale koreanske snacken laget av kinakål, uten hvilken intet måltid er komplett. Kimchi i koreanske familier tilberedes i store volumer, og spesialkjøleskap (de har et bredere temperaturområde enn tradisjonelle - opptil -1,5° i hovedkammeret, og opptil -20° i fryseren) tillater bedre konservering av kimchi kl. forskjellige stadier av tilberedning og lagring. I 1998 mestret LG produksjonen av "amerikanske" versjoner av kjøleskap - med to side-ved-side-dører. I 2004 dukket det første kjøleskapet med dør i døren opp (i første generasjon var det en barhylle som vippes ut). I 2006 introduserte LG kjøleskap vann- og isdispensere. I 2016 ble premium Signature-linjen lansert, som ikke er beregnet på massemarkedet. Og kjøleskap dukket opp i den også. Dagens Signature-kjøleskap er utstyrt med innebygde kameraer, et gjennomsiktig display i døren som fungerer som et Android-nettbrett (les mer om det i forrige artikkel om LG smarthus-teknologi).
LG produserer i dag 10 millionerkjøleskap per år. Dette gjøres av 8 fabrikker i 7 land: Russland, Polen, Kina, India, Indonesia, Mexico og Sør-Korea. Som i tilfellet med vaskemaskiner, tas beslutningen om å åpne produksjon i et annet land når det har sitt eget enorme marked og sine egne egenskaper. For eksempel er den nederste fryseposisjonen, som vi anser som den mest praktiske, mest populær i Europa. I USA, som jeg allerede har nevnt, er todørsmodeller etterspurt.
Hva er utrolig med denne planten?For det første størrelsen på samlebåndet - lengden er omtrent 500 meter og den er buet i form av bokstaven P for å passe optimalt inn i fabrikkverkstedene. Det er 5 slike linjer på anlegget.En produksjonslinje sørger for produksjon av opptil 2100 kjøleskap per dag og ca 500 000 per år, og frigjør et nytt kjøleskap fra samlebåndet hvert 16. sekund. Et nytt kjøleskap, som en vaskemaskin, begynner sin reise med en presse, hvor kroppen dannes. En spesiell heis brukes til å klatre opp på transportbåndet. Kjøleskapet fullfører hele transportøren på 2,5 timer. I løpet av denne tiden klarer de å lodde kompressoren til den med en blåselampe. I løpet av prosessen går kjøleskapet gjennom 6 kameraer og sensorer som leser QR-koden og kontrollerer at hvert enkelt produkt er korrekt inkludert. Det høres fantastisk ut, men ulike modeller av kjøleskap monteres på samlebåndet samtidig. Hver kan ha sitt eget sett (for eksempel om det er en vanndispenser eller ikke). Avhengig av land kan forskjellige kuldemediegasser pumpes inn i kjøleskapet.
Midt på samlebåndet er det en resultattavle, i modussanntids demonstrasjon av driften av transportøren. Da vi var på verkstedet midt på arbeidsdagen var det tall på tavlen: mål - 2100, plan - 1300, fakta - 1129, det vil si at transportøren jobbet etter skjema og arbeiderne ventet tydelig på overtid . Generelt er automatiseringsnivået på dette anlegget, som ikke krever menneskelig inngripen,, som vi ble fortalt, 35%. Dette tallet er planlagt økt til 50 %. I 2022 planlegger LG å lansere et nytt, fullstendig datastyrt anlegg der folk kun skal betjene utstyret som monterer kjøleskap. Nå er det forberedende arbeid i full gang der - de skriver programvaren som er nødvendig for slikt arbeid og feilsøker alle produksjonsprosesser. Erfaringene vil gradvis overføres til andre fabrikker i andre land. Og en del av den automatiserte transportøren er allerede i drift ved dette anlegget.
I det tørre resten
Sørkoreanske "drager" følger tydelig stientråkket av japanske selskaper, etterlater den mest teknologisk avanserte produksjonen hjemme og åpner fabrikker rundt om i verden hvor det er forbrukermarkeder for dem. I store apparater er transport viktig og påvirker i stor grad kostnadene for enhetene. Samtidig produserer LG de mest teknologisk komplekse modellene kun på fabrikker i Sør-Korea. Den virkelige åpenbaringen for meg var at LG i sine egne vaskemaskiner og kjøleskap produserer bare de kritiske komponentene – inverterkompressorer, hus og elektronikk, outsourcing av alt annet. Samtidig holde entreprenører tilgjengelig for å forenkle logistikken. For å redusere kostnadene er det laget produksjonsforhold der anlegget ikke har lager for lagring av komponenter og ferdige produkter – alt leveres i sanntid og fraktes umiddelbart til havnen. Selve monteringen kommer fra ferdige blokker av komponenter - hver del er ikke loddet på transportøren, og fungerer bare med store enheter. I motsetning til hva mange tror, stoppes transportøren flere ganger i løpet av et arbeidsskift for å ta en pause. Samtidig er produksjonsskalaen fantastisk. Det er skummelt å forestille seg hvor vanskelig det er å organisere en slik koloss slik at den fungerer som en klokke. Hver for seg er det utrolig at samlebåndet samtidig kan sette sammen forskjellige modeller for forskjellige markeder: med forskjellige konfigurasjoner og beregnet på forskjellige markeder. Nøyaktigheten og samvittigheten av arbeidet styres av elektronikk, som i økende grad stoler på, og planlegger å lansere helautomatisert produksjon i 2022, hvor den menneskelige faktoren vil være, om ikke fraværende, så redusert til et minimum. Det er akkurat slik produksjonen skal se ut på det 21. århundre.
For å bli videreført