Szczerze mówiąc, wszystkie montownie elektroniki, niezależnie od producenta, wyglądają tak samo.
Changwon: Strefa przemysłowa Korei Południowej
Filmowanie w samej fabryce jest zabronione, więc wszystkoW autobusie zostawiliśmy aparaty i smartfony, a wszystkie te zdjęcia udostępniło przedstawicielstwo LG Electronics, ale można docenić ogrom przedsięwzięcia. Byliśmy w dwóch różnych fabrykach zlokalizowanych w mieście Changwon, które znajduje się 40 kilometrów od kurortu Busan. Jest to stosunkowo młode miasto (status uzyskało w 1980 r.), którego szybki rozwój rozpoczął się pod koniec lat 70. ubiegłego wieku. Na terenie dzielnicy zlokalizowane są przedsiębiorstwa LG i Samsung, montowane są tu m.in. używane na Ukrainie szybkie pociągi Hyundai Rotem.
Stwierdzenie, że rośliny LG zajmują ogromny obszar, jest niczym:
Przy wejściu do zakładu wita nas napis „PracaMądrze, zrób to dobrze, bądź pierwszy” (Pracuj mądrze, rób wszystko dobrze, bądź pierwszy/najlepszy). Takie napisy z jednej strony zawsze wywołują ironię i przypominają motywacyjne plakaty w biurze Barneya Stinsona, z drugiej strony wyraźnie przypominają wszystkim, także pracownikom fabryki, jak osiąga się przywództwo na światowym rynku. W pierwszym zakładzie, który odwiedziliśmy, produkuje się pięć rodzajów urządzeń: pralki ładowane od góry, pralki ładowane od przodu, suszarki, szafy parowe LG Styler i odkurzacze. Nie widzieliśmy linii montażowej odkurzaczy, ale podzielili się z nami ciekawostką: LG ma trzy linie odkurzaczy, których nazwę tworzy słowo ART (sztuka): A9 - odkurzacze w formie paska CordZero, R9 - odkurzacze automatyczne i T9 - zwykłe odkurzacze „kanistrowe” (zbiornik).
Jak montowane są pralki LG
Firma LG ponownie rozpoczęła produkcję pralekW roku 1969, w roku 2003 rozpoczął się przełomowy eksport firmy do USA. Obecnie poza Koreą Południową na całym świecie istnieje 11 fabryk LG, które produkują odkurzacze. Zazwyczaj decyzja o budowie takiego zakładu podejmowana jest w oparciu o wielkość sprzedaży i specyfikę konkretnego rynku, ponieważ urządzenia te są duże, a logistyka (koszty transportu) ma znaczący udział w kosztach takiego sprzętu. Każda pralka zajmuje miejsce w kontenerze transportowym jak setki smartfonów, co w sumie kosztuje o kilka rzędów wielkości więcej i odpowiednio przynosi firmie znacznie większy zysk. Konfiguracje modeli różnią się w zależności od kraju – na przykład w Stanach Zjednoczonych popularne są pralki ładowane od góry. Poza tym uwielbiają ogromne sprzęty, często umieszczane w piwnicach domów. W Europie i Azji mieszkania są mniejsze, a nasi nabywcy coraz częściej preferują mniejsze modele ładowane od przodu. W krajach azjatyckich, gdzie są duże rodziny, chętniej kupują pralki z dwiema niezależnymi komorami.
Wcześniej dołączona linia montażowa pralkiokoło 300 elementów. Dziś ich liczba została zmniejszona do 49 sztuk, których produkcji nie prowadzi nawet sama LG, ale firmy partnerskie. Jednocześnie partnerskie fabryki, które produkują wszystkie te węże, kable / rurki i silniki inwerterowe, znajdują się w promieniu 5 kilometrów od zakładu LG, aby zmniejszyć koszty wysyłki. Nawiasem mówiąc, otwierając fabrykę za granicą, LG stwarza warunki do otwarcia zakładów i partnerów. W ten sposób dając im pieniądze i stymulując wzrost gospodarki ich kraju. 100% komponentów pralek produkowanych w fabryce produkowanych jest w Korei Południowej. Importowane mogą być tylko wybrane materiały z sąsiednich Chin i Japonii. Sam LG kontroluje tylko najważniejsze - elektronikę sterującą pralką i wygląd (a właściwie obudowę) modelu.
Zakład zatrudnia około 1000 osób (kobietstanowią 20-30%), na jednej linii montażowej pracuje jednocześnie około 60 osób (w sumie jest ich 7). Dzień pracy trwa od 8:00 do 17:00, co dwie godziny przenośnik zatrzymuje się na 10-minutową przerwę. I na godzinę - na przerwę na lunch. Za obróbkę (jeśli zlecenie produkcyjne jest duże) dopłacają osobno, jednak obróbka nie może trwać dłużej niż 2-3 godziny dziennie.
Firma stale pracuje nad redukcją hałasu w pomieszczeniachwarsztatów (przewodnika po fabryce słuchamy za pomocą bezprzewodowych zestawów słuchawkowych, a menadżer LG, który pełni funkcję tłumacza, korzysta z mikrofonu radiowego) i niezwykle dba o komfort i bezpieczeństwo pracowników. Na przykład zabrania się im podnoszenia części o masie większej niż 5 kilogramów - do tego służą półautomatyczne roboty z silnikami elektrycznymi, zdolne do przenoszenia ładunków do 200 kilogramów. Poruszają się po specjalnych prowadnicach wbudowanych w podłogę. Ich trasy oznaczono jasnymi wstążkami naklejonymi na podłogę warsztatów. Każdy robot ma swojego kierowcę, który kontroluje początek i koniec ruchu. Podczas gdy cała nasza grupa spacerowała po warsztacie, oni zatrzymywali swoje samochody i z różnym stopniem cierpliwości na twarzy czekali, podczas gdy my, rozglądając się w promieniu 360 stopni i robiąc notatki w notatnikach przy okazji porzuconych smartfonów, ustąpiliśmy miejsca. Jak nam powiedziano, naładowany akumulator takiego robota wystarczy na cały dzień pracy. Wszędzie na terenie zakładu (widziałem coś podobnego w zakładzie Jabil koło Użgorodu) wiszą tablice przypominające o bezpieczeństwie. Moją uwagę nieustannie przykuwało określenie „niezawodny”.
Produkcja rozpoczyna się od ogromnych arkuszymetal, któremu za pomocą prasy nadawany jest pożądany kształt - procedura ta trwa 7 sekund. Linia przenośników montażowych rozciąga się na długości 300 metrów, a jej pełne przejście z pralką zajmuje tylko 5 minut. Co minutę z linii montażowej zjeżdża 6 pralek. Jedna linia montażowa na zmianę jest w stanie wyprodukować 2500-3000 maszyn, całkowita wydajność zakładu wynosi około 20 000 pralek dziennie. Po prostu nie ma magazynu na gotowe produkty – samochody są od razu ładowane i transportowane do portu w Busan, skąd wysyłane są do jednego ze 170 krajów na całym świecie. Wskaźnik awaryjności, jak mi powiedziano, kształtuje się na poziomie 0,4% – wszystkie pralki są testowane na linii montażowej. W przypadku wykrycia usterki maszyna jest demontowana, ustalana jest przyczyna i informowany wykonawca, aby mógł naprawić sytuację. Nie ma też wydzielonych magazynów na komponenty – są one stale transportowane na montaż. Co 20-30 minut - małe elementy i co 2-3 godziny - duże elementy. W sumie w ciągu jednej zmiany do zakładu trafia aż do 5000 ton komponentów.
Jak montować lodówki LG
Jeszcze większe wrażenie robił zakład, w którymzbieraj lodówki LG. Podążając za japońskimi producentami elektroniki, firmy z Korei Południowej próbują przenieść produkcję do innych krajów, ale najbardziej zaawansowane technologicznie urządzenia (na przykład do lodówek są to starsze modele dwudrzwiowe wypchane elektroniką oraz seria Signature) produkowane są wyłącznie w swoją ojczyznę, gdzie mają lepszą kontrolę nad całym procesem, a także opracowują nowe technologie, które następnie transferują do innych przedsiębiorstw na całym świecie. Dlatego jeśli masz lodówkę LG za kilka tysięcy dolarów, prawie na pewno została ona zmontowana w tej fabryce. Swoją drogą, w tym momencie uświadamiamy sobie prosty fakt: przewiezienie takiego kolosa na drugi koniec świata, wiele tysięcy kilometrów dalej, będzie prawdopodobnie kosztować niezłe grosze. Istnieje wrażenie, że koszty transportu stanowią 30-50% ceny takiej lodówki. To nie jest kabel ani smartfon, który możesz przenosić.
Ogólnie rzecz biorąc, lodówki są produkowane w Korei Południowej1956. Już w 1976 roku firma LG zbudowała pierwszą fabrykę do masowej produkcji lodówek. W 1984 roku firma LG po raz pierwszy wprowadziła na rynek lodówkę na kimchi, narodową koreańską przekąskę z kapusty pekińskiej, bez której żaden posiłek nie jest kompletny. Kimchi w koreańskich rodzinach przygotowywane jest w dużych ilościach, a specjalne lodówki (mają szerszy zakres temperatur niż tradycyjne - do -1,5° w komorze głównej i do -20° w zamrażarce) pozwalają lepiej przechowywać kimchi w temperaturze pokojowej. różnych etapach jego przygotowania i przechowywania. W 1998 roku firma LG opanowała produkcję „amerykańskich” wersji lodówek - z dwojgiem drzwi obok siebie. W 2004 roku pojawiła się pierwsza lodówka z drzwiami w drzwiach (w pierwszej generacji była to rozkładana półka barowa). W 2006 roku w lodówkach LG pojawiły się dystrybutory wody i lodu. W 2016 roku wprowadzono na rynek linię premium Signature, która nie jest przeznaczona na rynek masowy. Pojawiły się w nim także lodówki. Dzisiejsza lodówka Signature wyposażona jest we wbudowane kamery, przezroczysty wyświetlacz w drzwiach pełniący funkcję tabletu z systemem Android (więcej na ten temat przeczytasz w poprzednim artykule o technologii inteligentnego domu LG).
LG produkuje obecnie 10 milionówlodówek rocznie. Zajmuje się tym 8 fabryk w 7 krajach: Rosja, Polska, Chiny, Indie, Indonezja, Meksyk i Korea Południowa. Podobnie jak w przypadku pralek, decyzję o otwarciu produkcji w innym kraju podejmuje się, gdy ma on swój ogromny rynek i swoją specyfikę. Na przykład dolna pozycja zamrażarki, którą uważamy za najbardziej praktyczną, jest najpopularniejsza w Europie. W USA, jak już wspomniałem, poszukiwane są modele dwudrzwiowe.
Co jest niesamowitego w tej roślinie?Po pierwsze wielkość linii montażowej – jej długość wynosi około 500 metrów i jest zakrzywiona w kształcie litery P, aby optymalnie zmieścić się w warsztatach fabrycznych. W zakładzie znajduje się 5 takich linii, jedna linia produkcyjna zapewnia produkcję do 2100 lodówek dziennie i około 500 000 sztuk rocznie, wypuszczając nową lodówkę z linii montażowej co 16 sekund. Nowa lodówka, podobnie jak pralka, rozpoczyna swoją podróż od prasy, gdzie formuje się jej korpus. Na linię przenośnika wspina się specjalną windą. Lodówka kompletuje cały przenośnik w ciągu 2,5 godziny. W tym czasie udaje im się przylutować do niego kompresor za pomocą palnika. Podczas tego procesu lodówka przechodzi przez 6 kamer i czujników, które odczytują kod QR i sprawdzają, czy każdy konkretny produkt jest prawidłowo dołączony do opakowania. Brzmi fantastycznie, ale na linii montażowej montowane są jednocześnie różne modele lodówek. Każdy może mieć swój własny zestaw (np. czy jest dystrybutor wody czy nie). W zależności od kraju do lodówki mogą być pompowane różne gazy chłodnicze.
Na środku linii montażowej znajduje się tablica wyników, w trybiedemonstracja w czasie rzeczywistym działania przenośnika. Kiedy byliśmy w warsztacie w środku dnia pracy, na tablicy były liczby: cel - 2100, plan - 1300, fakt - 1129, czyli przenośnik pracował z opóźnieniem, a pracownicy wyraźnie czekali na nadgodziny . Ogólnie rzecz biorąc, w tym zakładzie poziom automatyzacji, który nie wymaga interwencji człowieka, wynosi, jak nam powiedziano, 35%. Planuje się zwiększyć tę liczbę do 50%. W 2022 roku LG planuje uruchomić nowy, w pełni skomputeryzowany zakład, w którym ludzie będą serwisować wyłącznie sprzęt składający się z lodówek. Teraz prace przygotowawcze idą tam pełną parą – piszą niezbędne do takiej pracy oprogramowanie i debugują wszystkie procesy produkcyjne. Zdobyte doświadczenie będzie sukcesywnie przenoszone do innych fabryk w innych krajach. Część zautomatyzowanego przenośnika już pracuje w tym zakładzie.
W suchej pozostałości
Южнокорейские «драконы» явно идут по пути, проторенному японскими компаниями, оставляя самое технологичное производство на родине и открывая заводы по всему миру там, где под них есть потребительские рынки. В крупной бытовой технике транспортировка имеет важное значение и сильно влияет на стоимость устройств. При этом самые технологически сложные модели LG производит только на заводах в Южной Корее. Настоящим откровением для меня стало то, что в своих собственных стиральных машинах и холодильниках LG производит только критически важные компоненты — инверторные компрессоры, корпуса и электронику, отдавая все остальное на аутсорс. При этом, держа подрядчиков под рукой для упрощения логистики. Для снижения затрат созданы такие условия производства, при которых на заводе нет складских помещений для хранения компонентов и готовой продукции — все подвозится в режиме реального времени и сразу же отгружается в порт. Сама сборка идет из готовых блоков компонентов — на конвейере не припаивают каждую деталь, работая только с крупноузловыми элементами. Вопреки расхожему мнению, конвейер останавливают несколько раз за рабочую смену, чтобы сделать перерыв. При этом масштабы производства поражают воображение. Страшно представить насколько сложно организовать такую махину, чтобы она работала как часы. Отдельно изумляет тот факт, что на конвейере могут одновременно собирать разные модели для разных рынков: с различной комплектацией и предназначенной для разных рынков. Точность и скрупулезность работы контролирует электроника, которой доверяют все больше, планируя в 2022 году запустить полностью автоматизированное производство, где человеческий фактор будет если не отсутствовать, то сводиться к минимуму. Именно так и должно выглядеть производство в 21 веке.
Ciąg dalszy nastąpi